重载铁路货车摇枕的铸造工艺

介绍了30t轴重摇枕铸件的结构特点和铸造工艺难点,确定了摇枕铸件的工艺方案,包括主要工艺参数、浇冒口系统、造型及制芯工艺、浇注温度和打箱时间、清理及热处理规范,利用华铸CAE铸造数值模拟软件对充型过程流场和凝固过程温度场进行了模拟分析.试生产结果表明,利用整体芯技术和新型酯硬化水玻璃砂工艺,可获得符合重载要求的优质铸件产品.     

覆膜砂铸件气孔问题的成因与防治

分析了覆膜砂造型工艺生产阀门类铸件气孔的各种成因,并提出相应的防治对策.从原材料、工艺设计和生产过程三方面分析了铸件气孔缺陷的成因.具体包括:覆膜砂的发气量和发气速度;铸造工艺设计及模具设计;制型(芯)、涂料、烘烤、合型、熔解、浇注等.在产品设计之初,应考虑气孔缺陷产生的所有因素并加以预防,可以有效降低铸件气孔的产生,...     

重卡轮毂铸造工艺改进

介绍了重卡轮毂铸件的结构特点以及在粘土砂水平造型线上生产的难点,并对先期工艺方案进行了分析,参照传统工艺,在法兰处设置两个冒口进铁,结果铸件热节处缩孔、缩松缺陷严重,缩孔集中在冒口侧铸件厚大部位.通过CAE铸造模拟软件进行充型模拟和凝固模拟,按照顺序凝固原则,改进冒口颈设计,延长冒口补缩有效时间,解决了铸件的缩孔问题.     

基于MAGMAsoft的铸钢阀体件工艺分析与改进

以Pro/E作为三维造型软件,利用MAGMAsotft对铸造工艺优化设计有良好评价的功能,对阀体铸件铸造生产过程进行了CAD/CAE研究,成功地对铸件进行充型凝同模拟;对铸钢阀体铸件的原工艺方案进行分析和改进.准确地反映了铸件充型凝固过程的实际状况,预测了可能产生的铸造缺陷及其部位.结果表明:通过增大冷铁,添加蓄热系数大、导热快的砂芯,热节推移到两法兰的冒口中,阀体薄壁同步凝固,可有效地避免铸件中缩孔、缩松及疏松的产生.     

基于计算机仿真的核级蝶阀阀体铸造工艺研究

通过三维造型软件对蝶阀体创建实体三维造型,采用JSCAST软件模拟分析铸件的凝固及充型过程,预测铸件在铸造过程中所可能产生的裹气现象、充填不良、缩松及缩孔等缺陷问题,根据模拟的结果优化工艺参数。结果表明,铸造工艺经过改进后,充型时较为平稳,结束充型后铸件上的温差很小,且按照一定顺序进行凝固,无有害的热节存在,同时缩松及缩孔现象消失。     

直列式六缸发动机的消失模铸造三维数值模拟

由消失模铸造生产的铝合金发动机铸件一直受气孔和漏水缺陷的困扰,其形成原因复杂。采用数值模拟的方法对直列式六缸发动机的消失模充型、凝固过程进行模拟,并预测其缺陷产生的部位。结果显示,现有浇注系统的设计不合理导致充型结束后,铸件内产生较大的温度梯度;各个内浇道的流量差别大,最高达20%,因此无法实现自补缩,是导致铸件成形后产生气孔的根本原因。     

A357合金低压铸造过程及性能研究

采用低压铸造方法对A357合金的充型过程以及铸件微观组织和力学性能进行了研究。结果表明：当充型压力低于30kPa时，随着充型压力增大可以得到表面质量较优的铸件；达到30kPa以上时，就出现粘砂、夹杂、气孔等缺陷。低压铸造有利于优化组织，提高铸件的力学性能。     

树脂砂用主要原材料性能及检测方法(2)

1.1.3树脂砂用硅砂的粒度及平均细度 1.1.3.1原砂的粒度 铸造用砂中用作型(芯)砂的原砂粒度应视铸件大小、材料成分、质量要求和工艺等条件而定,不宜太粗、也不宜太细.原砂的粒度对型(芯)砂的性能及铸件质量有较大影响,尤其在湿型砂以及某些使用化学粘结剂(如树脂砂、水玻璃砂等)的型(芯)砂中,浇铸铸件的金属液常与砂型(芯)的工作表面直接接触,为获取表面质量优良的铸件要求原砂的粒度宜偏细,才能有助获得轮廓清晰、尺寸精确、表面光洁的铸件;不过,也不宜太细,因为原砂太细,型(芯)砂的透气性很差、耐火度也低,铸件易产生气孔、粘砂等铸造缺陷.     

真空密封造型铸造工艺探究

对铝硅合金铸件真空密封造型铸造工艺研究表明,利用真空密封造型的真空吸力,加快了金属液流动速度,增强了充型能力;采用薄膜、涂料、细砂造型,铸件表面质量明显优于传统砂型铸件,比金属型铸造有所提高;用干砂作造型材料,环境污染小,砂重复利用率高.实践表明,真空密封造型非常适合多品种、小批量、大型薄壁、表面粗糙度要求高的铝硅合金铸件的生产.     

大型球墨铸铁下箱体铸造过程数值模拟及工艺优化

对大型球墨铸铁下箱体铸造工艺进行设计和优化,并利用铸造模拟软件对铸件的充型和凝固过程进行了数值分析。铸件采用竖直分型、两箱手工造型的铸造工艺。针对箱体壁厚差较大、内部存在若干热节、内外部温度梯度大及不完全遵守"均衡凝固原则"的特点,在热节处添加冷铁并适当调整冒口位置,使铸件趋向同时凝固。模拟结果表明,在充型速度4.2 cm/s、充型温度1380℃的条件下,充型过程铁水流动平稳,水平方向每100 mm距离内液面起伏的高度差在25 mm以下,填充侧壁时液面上升速度为14 mm/s;铸造工艺改进之后,铸件的潜在缺陷率极低。浇注实验中,有效消除了铸件内部可能产生的缺陷,获得了外形完整、内部无缺陷的合格铸件。     

ZM6镁合金大型薄壁铸件数值模拟

用MAGMASOFT专业铸造软件对ZM6镁合金砂型薄壁件铸造过程进行了数值模拟,研究了铸件在充型和凝固过程中的温度场分布,预测了铸造过程中出现的各种缺陷.结果显示在铸件内浇道部位易出现气孔和氧化夹杂,而在铸件中部与补缩冒口连接处易出现缩孔、疏松缺陷.通过对铸件进行金相、SEM、EDAX分析,得出实际浇注铸件产生的缺陷与模拟结果相符合.     

镁合金汽车轮毂低压铸造数值模拟

为了预测镁合金轮毂低压铸造过程中可能产生的缺陷,利用三维建模软件对镁合金轮毂进行数值建模并通过Procast模拟软件对镁合金轮毂的充型和凝固过程进行模拟分析.由于加压速度的快慢,对铸件充型的平稳性有很大影响,并且热节及孤立熔池部位极易产生缩孔缩松缺陷,因此对镁合金轮毂铸造过程的如压速度及温度场、流场进行研究.研究结果表明,通过降低加压速度能够很大限度地减少在浇注过程中所产生的气孔和缩孔缩松及氧化夹杂缺陷,对于轮辐处产生的热节,可以对该部位进行激冷处理,使其优先凝固,进而改善了铸件的质量.     

国产化动车组用C型支架铸造工艺研究与优化

动车组用某型号国产化C型支架以往铸造工艺中常采用活块、泥芯和吊砂等方式造型,拼芯合箱工序繁琐,且容易发生擦砂,导致铸件出现夹砂缺陷,铸件射线探伤合格率一般在80%以下。针对这一问题,围绕减少泥芯、活块等使用这一思路来优化铸造工艺,最终实现无泥芯、活块造型,大大简化了造型过程,显著降低了擦砂导致的夹砂缺陷,铸件射线探伤合格率提高到95%以上。     

六缸油底壳铸件变形原因分析及控制措施

针对消失模生产六缸油底壳铸件变形率较高的问题,采用铸造模拟软件对铸件充型、凝固、应力进行模拟,分析认为造成铸件变形的主要原因是造型过程中加砂和震实造成的。为此对现行工艺提出改进措施。经生产验证,改进工艺不仅解决了铸件变形问题,而且提高了生产效率。     

华铸CAE软件在壳型铸造激冷铸铁凸轮轴工艺优化中的应用

介绍了壳型铸造激冷铸铁富康轿车凸轮轴批量生产初期存在的主要问题.采用华铸CAE软件,通过对凸轮轴充型过程流动场的模拟,揭示了卷气(气孔)、夹渣、冲砂的部位与形成原因;通过对流动场温度场的耦合计算,揭示了铸件产生冷隔浇不足、材质等缺陷的部位与形成原因.模拟结果表明,通过工艺优化后生产的凸轮轴有效地防止了铸件气孔、夹渣冲砂、冷隔浇不足、材质等缺陷,取得了明显的效果.     

呋喃树脂砂铸件常见缺陷及防止措施

呋喃树脂砂铸件质量一般比黏土砂铸件好，但如果原材料选择、工艺设计、造型和制芯操作不当。也会产生气孔、粘砂、脉纹、裂纹、夹渣、硬度不足、渗碳、渗硫和球化不良等铸造缺陷。对这些缺陷的产生原因进行了分析，并提出了相应的防止措施。     

基于数值模拟技术的十二缸铝合金曲轴箱的冒口设计

在分析曲轴箱总体结构的基础上,确定较好的造型方案,用UG造型软件进行了三维造型;在此基础上,利用清华大学研制的数值模拟软件FT-Star对无冒口及浇注系统的铸件进行温度场模拟及缩孔计算,找出全部热节位置.根据铸件中出现的热节位置,确定进行模数计算的结构分体,然后根据这些结构分体,按照铝合金的特点进行冒口设计.利用数值模拟软件对其进行充型凝固的模拟评价,调整冒口及浇注系统进行铸造工艺优化.最后得到了优化的铸造工艺.     

低压铸造复杂弹体铝铸件精确组芯(型)造型工艺

介绍了复杂弹体铝合金铸件精确组芯(型)造型的工艺过程,内芯采用铬铁矿树脂砂,外型采用石英树脂砂代替潮模砂,采用低压铸造。在铸造工艺设计、造型工艺分析、模具设计、制芯、组芯方法等方面进行了改进。最终获得了高精度、优质的复杂铝合金铸件。该造型工艺能够应用于多个铝铸件产品中,具有良好的效果。     

呋喃树脂自硬砂7000千卡空调压缩机机体的铸造

用呋喃树脂自硬砂生产的铸件尺寸精度高,达CT6～9级,铸件表面质量好,达Ra25～12.5μm,铸件废品率低,如粘砂、夹砂、砂眼、气孔和裂纹等铸造缺陷大大降低,使铸件废品率在3％以下。这在我校试制及生产空调压缩机铸件的两年多时间里得到证实。 脱箱造型的铸造方法具有很大的灵活性,它既适用于大批量生产,也适用于多品种小批量生产。在国外,树脂砂生产线有30％为脱箱造型,复杂铸件大多采用组芯造型,国外把这种方法称为高精密铸造。     

铝合金箱体铸造工艺设计及数值模拟

铝合金箱体外形尺寸较大,形状基本对称,壁厚差异较大。工艺设计中选用强度和刚度高、易清理的树脂砂造型和制芯,以保证铸件尺寸精度要求;选择开放式、底部注入的浇注方式,以保证金属液平稳充型;使用UG软件进行三维建模,并运用ProCAST软件对铸件充型及凝固过程进行数值模拟,通过初步凝固模拟分析,设置补缩冒口解决了厚大部位补缩的问题,模拟结果显示可获得无缺陷铸件。