提高重型燃机压气机缸研制精度技术方案

针对目前引进型重型燃机压气机缸,中分面法兰定位结构定位效果较差、加工变形偏大、加工精度不够稳定、装配精度保证困难等研制问题,文章提出了中分面法兰定位结构的优化、制造工艺的完善技术方案,提高了设计质量,保证了制造精度。     

较小直径缸简的加工

针对掘进机用较小直径缸筒加工难的问题,提出了改进的镗削和滚压加工工艺方法,并制造了相应的加工工装和刀具,提高了较小直径缸筒的加工精度,延长了缸筒的使用寿命。     

较小直径缸筒的加工

针对掘进机用较小直径缸筒加工难的问题,提出了改进的镗削和滚压加工工艺方法,并制造了相应的加工工装和刀具,提高了较小直径缸筒的加工精度,延长了缸筒的使用寿命.     

论1.8L发动机气缸体缸孔精加工工艺

气缸体是汽车发动机关键部件之一,气缸体缸孔的加工工艺是至关重要的,缸孔的精度是影响发动机质量和性能的重要因素,为了确保发动机的性能,缸孔的加工工艺要合理安排。通过对发动机气缸体缸孔精加工工艺技术分析,以更好地保证其精加工水平和生产效率,保障发动机的正常运转和企业效益。     

HSK工具系统夹持孔类加工技术

HSK工具系统夹持孔类刀柄是高速加工的工具系统,采用过定位的双面夹紧方式,要求保证极高的制造精度。本文介绍了该类产品的工艺重点和解决方案,为孔加工提供可靠的加工手段。从各方面提高生产制造的精度、加工柔性和生产效率,高效稳定加工质量。     

复杂外形油缸孔加工工艺的研究

对于一些形状复杂的油缸类产品,传统缸体缸头分别加工并进行焊接成型的工艺难以满足产品质量要求,应铸造后使用加工中心进行加工,选择合适的刀具刀片以及加工工艺提高制造精度,生产出符合需求的油缸产品。     

球销零件加工工艺的改进

球销零件是球销万向联轴器的关键零件，加工中零件不易夹紧，加工费时费力，存在加工精度差、不易互换等缺点。本设计对工艺进行了改进，设计制造了一套车具及铣具，保证了零件加工精度，提高了生产效率。     

缸孔平台珩磨工艺及常见问题的解决

珩磨是机械加工中常用的一种精加工工艺,通过珩磨可获得很高的尺寸精度和表面质量.在发动机制造行业,珩磨工艺主要用于缸体的缸孔和连杆孔的加工.本文主要讨论发动机缸体的缸孔珩磨加工.     

试论对加工中心加工气门座圈与导管孔的技术探究

通过我国汽车制造业进程不断推进,为更好完成汽车加工中心对汽车发动机缸引擎盖上的气门座圈和导管孔的设计加工,提出了全新的高精度加工制造要求。通过讨论实际满足高精度汽车制造行业机械加工全新要求,展开全方位的综合评估研究判定,进而在多条汽车发动机缸引擎盖加工中心实现实际生产流水线加工制造,最终挖掘汽车制造行业加工中心对气门座圈和导管孔技术的全新工艺方案,有效提高加工中心实际加工精度。     

发动机连杆铜套孔滚压装置

零件上孔的加工方法很多,如钻孔、扩孔、铰孔、镗孔和珩磨等。对于一些精度要求较高的孔,如发动机缸筒、连杆大头孔等,精镗后珩磨是一种常用的加工工艺,能保证孔的尺寸精度和表面粗糙度要求。     

高精度冷拔管在缸筒行业中的应用

１我国传统缸筒的加工方法国内制造缸筒的方法一般都是选用厚壁热轧管,调质处理后再采用镗孔＋滚压工艺;切削＋旋压工艺;强力珩磨工艺等３种加工方式中的１种,该加工方式存在一些自身无法克服的缺点：１）金属利用率较低采用切削加工工艺生产缸筒,金属利用率仅为７０...     

成组柱塞缸镗床

一、问题的提出柱塞缸体是我厂生产的40和75轴向柱塞泵的关键件,其七个柱塞孔,等分精度高,尺寸精度和光洁度也高。原工艺是:在钻床上预钻孔→铸铜→车床钻孔、细镗、倒角、精镗等,加工质量不稳定,操作繁琐。二、机床概况为保证加工质量,提高操作的自动水平,我厂自行设计和制造了全液压半自动成组柱塞缸镗床,可进行缸体柱塞孔的细镗、倒角和精镗。现介绍如下。机床总图见图1。     

基于三维设计的汽车浮式制动钳体车夹具的研制

针对钳体在加工中的工艺要求,文章进行了基于三维设计的浮式制动钳体专用夹具的研制.其研制过程及验证测量数据表明:通过对车夹具三维建模设计与运动学仿真,可在样机制造之前方便地预测车夹具的装配干涉及准确添加平衡铅块质量,消除由车夹具不平衡质量所引起加工中的颤振,提高了工件缸孔相对于机床主轴的跳动公差精度,从而保证了制动钳体缸孔的加工质量.     

六缸柴油机曲轴机械制造工艺探讨

曲轴是柴油机生产中的重要零部件,其制造工艺一定程度上影响了柴油机的云状能力。不同类型的柴油机其曲轴的外形大小、重量、毛培形式等存在明显差异,导致其工艺流程存在差别,但重要工艺的加工流程基本相同。由六缸柴油机的曲轴制造工艺入手,分析曲轴的加工设计方案,并对其制造工艺进行讨论。     

保证夹具装配精度的加工方法

在生产制造过程中,各种类型夹具制造的难点主要反映在如何保证装配精度上。笔者根据多年的生产实践,总结出了一些常见类型夹具的加工工艺方法,这些方法能有效地解决夹具在生产实际中遇到的困难,从而保证夹具的装配精度:具有较高的实用价值。     

筒形件内啮合齿轮旋压成形工艺研究

筒形件内齿轮用于车辆离合器传动,其对加工精度及产品性能要求非常高。传统的加工工艺是由冲压、焊接或其他制造齿轮相结合的,其加工过程非常复杂,并且难以保证精度和效率。而筒形件旋压成形技术具有材料利用率高、生产效率高、产品力学性能好及一次性成形等特点,从而使得该技术逐渐成为齿轮制造领域的一种新的加工手段。     

液压缸缸筒内孔刮削滚光常见问题浅析

内孔加工作为液压缸缸筒加工最关键工序,其质量好坏直接影响液压缸的安全性与可靠性。刮削滚光技术在液压缸制造行业最关键核心工序,在实际生产过程中会产生不同质量缺陷,影响生产效率、增加制造成本。基于实践生产,总结归纳内孔刮削滚光过程产生不同形式缺陷,深入分析每项缺陷形成机理,归纳产生问题的本质原因,解决液压缸缸筒内孔刮削滚光工艺波的动性,保证液压缸产品的可靠性。     

细长液压缸筒的冷挤压

图1所示的缸筒是某重型汽车驾驶室提升缸上的关键零件,其内孔精度和表面粗糙度要求很高,而且工件的孔径较小,长径比L/D=8.0,是典型的高精度小孔径细长缸筒。对于这种高精度细长缸筒,采用常用的滚压加工工艺难以保证缸筒的精度要求,为了确保缸筒的加工质量,提高经济效益,我们将该零件     

如何保证薄壁半圆弧件的加工精度

研究了如何从加工工艺上来保证薄壁半圆弧件如轴瓦、开口套筒等较难加工零件的制造精度.     

汽车发动机连杆加工精益制造技术研究

创新研究了发动机连杆传统加工工艺,提出了连杆加工的精益制造技术理念。精益制造技术的应用,颠覆了传统连杆加工工艺,全新的连杆卧式双端面磨削精益制造工艺,提高了加工精度和表面质量;连杆分离面涨断精益制造工艺,实现了连杆及连杆盖加工一体化,提高了连杆总成的装配精度;连杆头孔精益制造铰珩工艺,提升了孔加工的圆度、圆柱度和粗糙度的精度等级。精益制造技术,使连杆加工更加精细化,智能化和国际化,生产效率更高,产品质量更稳定,国际竞争力更强。