模拟连铸过程的数学模型

开发了一种描述连铸坯凝固过程的热传输数学模型。该模型考虑了物料参数随温度的变化以及凝固时的相变潜热,采用了VisualC 语言编写程序模块。根据此模型计算了铸坯断面的温度、坯壳厚度等参数,并与生产试验数据作了对比。结果表明二者相当吻合,此模型可用于优化连铸工艺参数并进行在线控制模型的开发。     

宝钢厚板加热炉燃烧控制数学模型优化和改进

宝钢5m厚板加热炉自动燃烧控制系统是厚板生产的重要环节,模型系统实现炉内板坯按照轧线轧制节奏移动,到达出炉位置时加热到要求的目标温度范围的目的.在分析厚板厂加热炉燃烧控制数学模型结构、原理、接口基础上,从生产实际需要出发,对厚板加热炉燃烧控制数学模型的功能与参数进行了优化和改进.经生产实践验证,改进后的燃烧控制系统可满足生产需要,模型计算温度和实测温度偏差小于10 K.     

1750热轧厂二级自动化系统控制简述

二级计算机系统控制,主要通过模型控制,实现板坯/带钢初始数据处理、材料跟踪、数学模型的计算,在生产中进行数学模型的工艺参数的设定,完成过程数据的收集,通过对L1级、L3级MES系统的数据通讯,来实现对成品精度的控制。     

八钢1750mm热轧二级自动化系统结构简述

二级计算机系统控制,主要通过模型控制,实现板坯/带钢初始数据处理、材料跟踪、数学模型的计算,在生产中进行数学模型的工艺参数的设定,完成过程数据的收集,通过对L1级、L3级MES系统的数据通讯,来实现对成品精度的控制。     

浅析矿山旋回破碎机的检查与维修保养

为了保证矿山旋回破碎机的正常工作,在对其进行日常检查与维护保养的基础上,通过对破碎腔理论的分析、基础参数的设定以及腔行优化数学模型的确定,建立了一种新型破碎腔优化模型,并通过实验证明了该模型确实能够帮助矿山旋回破碎机提高生产效率。     

邯钢2250mm热轧加热炉传热模型参数的研究

根据邯钢2 250 mm热轧加热炉的数学模型调试阶段的经验,总结了板坯传热模型参数确定的过程和方法。采用埋偶实验的方法收集了模型参数确定必需的实际温度数据。对炉内温度模式、热吸收系数、水印温度的计算和控制进行了分析和计算。     

最小能耗轧制规程数学模型研制成功

武钢冷轧厂以五机架冷连轧机节能为目标,以单位时间体积流量最大,马达功率总消耗最小指标函数,研制了冷连轧机能耗最小轧制规程预设定的数学模型,并采用动态规化法进行在线最优化计算。该模型在线生产使用20个月,共轧制各种规格带钢约35万吨左右,运行正常,控制可靠,达到原西德模型控制生产水平。并可降低电耗3～5％,经济效益显著。     

烧结机点火料面温度的计算机控制

湘钢二烧 90 m2烧结机点火温度控制系统采用了计算机自动控制料面温度和空燃比寻优,对该系统的结构、控制对象特性、参数计算、控制模型及编程作了简介.系统投入运行后,运转正常,取得了稳定生产、降低能耗、提高产量与质量的良好效果.     

立辊调宽控制钢板平面形状的模拟研究

立辊调宽控制板形具有操作方便的特点,利用轧制塑性泥的方法,对钢板的平面形状变化进行物理模拟。在试验的基础上采用回归正交设计的方法得到了工艺参数与钢板平面形状的数学模型,为实际生产中提高钢板的成材率提供了理论参考。     

马钢CSP生产线带钢板形控制系统

马钢薄板坯连铸连轧生产线的板形控制系统数学模型包括与板凸和平直度控制相关的轧辊弯曲模型、轧辊热磨模型、工作辊压扁模型、材料流量模型的算法与相应数据接口,以这些模型为基础采用板形设定算法及其在线自适应算法,实现了对热轧带钢成品板形的精确控制。实际生产表明,采用该系统后,凸度命中率可达96.37%。     

不锈钢轧制中模型参数的优化

描述了不锈钢分公司1780mm热轧厂在不锈钢生产过程中产生的一系列与模型相关的问题,对模型重要设定控制参数进行了优化,总结了所取得效果和存在问题,为不锈钢正常生产提供了有力保证.     

圆坯连铸机改造生产小方坯的生产实践

文章详细叙述了包钢炼钢厂圆坯铸机生产小方坯所做的改造,以及生产HPB235钢种采用的控制参数以及生产过程中出现的问题和采取的措施。通过实践我们解决了生产中出现的问题,成功地将150 mm×150 mm小方坯生产纳入圆坯铸机正常生产工艺流程,为公司调整产品结构做出了贡献。     

宁钢炼钢厂3~#转炉一键炼钢技术应用

简要介绍了宁波钢铁有限公司炼钢厂计算机炼钢技术的主要控制功能、工艺技术改进情况及取得的成果。通过自身的摸索和努力,宁波钢铁炼钢厂在3#转炉投产初期便实现了一键炼钢,同时炼钢厂不断提高综合管理水平、技术水平,对计算机炼钢的模型参数进行不断优化,经过不断实践,3#转炉现一键炼钢率达到了60%,双命中率达到75%以上。     

IF钢主要成分冶炼控制的生产实践

介绍了本溪钢铁公司炼钢厂在冶炼IF钢的工业试验研究中，确定了生产IF钢的工艺参数以及对有害元素的控制措施，为今后批量生产提供依据。     

小方坯恒拉速浇注工艺实践

介绍了安钢第二炼钢厂以连铸为中心,通过设定典型拉速和标准浇注温度规范过程控制参数,严格执行一炉对一机匹配模式,从工艺优化和生产组织上双向保证,实现连铸机恒拉速浇注的工艺实践.使炉机生产运行水平和铸坯质量得到同步改善,促进了精益生产水平的进一步提高.     

LPC模型在动态轻压下控制中的应用

主要介绍攀钢2#连铸机二级过程计算机系统中的一个重要模型———LPC模型,它在连铸生产过程中实时计算板坯的温度分布情况,并完成板坯的切片跟踪,为轻压下提供温度参数,为二次冷却水的优化喷水提供温度参数。模型系统的应用,改善了铸坯内部质量,使连铸机能适应多类钢种的浇铸,提高了连铸机作业率,为实现高效连铸起到了重要作用。     

热连轧仿真系统研究与应用

利用鞍凌1700热连轧生产线控制系统,进行了搭建热连轧实时仿真平台的研究。在该平台上采用数据分析法对热连轧AGC控制算法与轧制力预报模型仿真及优化进行了实例分析,通过控制系统与仿真平台的有机结合,实现了对控制系统算法及模型参数的离线调试,为热连轧系统的设计调试、参数优化乃至新钢种开发提供了新的手段,同时可节约大量试验费用。     

基于神经网络的热带钢连轧弯辊力预报模型

针对传统弯辊力预设定模型的缺陷和带钢热连轧轧制特点,利用日照钢铁有限公司1580 mm七机架热轧机生产数据,对精轧机组进行了基于神经网络的弯辊力优化预报。基于神经网络的弯辊力预报模型与传统模型相比,可进行高度非线性模拟,以大量实际数据作为神经网络训练输入,有模型结构简单、容易实现等优点。基于神经网络的弯辊力预报模型不但考虑各种输入参数相互之间的影响作用,而且考虑到各机架输出之间的关系,可用于提高头部板形控制精度,并为实际弯辊力设定提供了指导和试验基础。     

鞍钢烧结生产过程综合智能控制系统

钢铁生产中烧结工艺流程长、工艺复杂、关键生产参数难以直接在线检测,这些问题长期以来一直影响烧结生产的操作与控制,在很大程度上制约了烧结、炼铁经济技术指标的提高。为解决上述问题,近年来,鞍山钢铁集团公司基于烧结生产过程信息化、智能化、集成技术开发平台,在研究开发烧结机尾断面图像分析、烧结终点控制、烧结配料动态优化与控制、混合料水分智能控制、综合智能专家决策等烧结生产过程中关键环节控制子系统的基础上,采用人工智能技术和计算机信息技术构建了鞍钢烧结生产过程综合智能控制系统,进而实现了鞍钢烧结生产的综合自动化。     

同步电动机过电流故障原因分析

针对济钢烧结主抽风机同步电机运行过程中,在工艺参数及相关设备均正常的情况下出现的过电流故障,进行了电能质量分析及励磁系统检测。结果表明,只有母线基波平均电压偏差（9.6%）超出国标限值（7.0%）,其他基本正常;故障时,励磁电流突升46%,由于励磁方式设置为恒励磁电流,因此故障原因是励磁系统晶闸管脉冲控制的问题。改造采用可靠性高的励磁控制系统的升级换代产品,避免了电流突升现象。