湿法脱硫工艺下SDA脱硫灰对石灰石的溶解特性研究

为研究SDA脱硫灰应用于石灰石石膏法的可行性,在实验室模拟石灰石石膏湿法脱硫工艺环境,开展石灰石的溶解特性实验,分析了pH值、温度、反应时间、SDA脱硫灰的掺入方式及掺入量等因素对石灰石溶解度的影响,得出最优石灰石溶解工艺方案为:温度为30℃,反应时间为10min,pH值为5,SDA脱硫灰以不代替石灰石的方式掺入,且掺入量可达到30%~40%,石灰石溶解率并不受影响。     

我国烧结烟气脱硫现状

我国大约在2004年开始进行烧结烟气脱硫工作,至2008年底,采用的工艺有：双碱法工艺、氨一硫铵法工艺、石灰石-石膏湿法脱硫工艺、离子液法工艺、循环流化床（LJS—FGD）脱硫工艺、密相干塔工艺、旋转喷雾（SDA）工艺、活性炭吸附工艺、MEROS工艺、NID工艺、     

球团脱硫灰中CaSO3的氧化试验及应用分析

为探明CaSO₃在球团脱硫灰与石灰石粉混合脱硫剂浆液中的氧化特性,本文通过搭建氧化试验装置,模拟电厂湿法脱硫的反应条件,对不同氧化时间、氧气流量、球团脱硫灰占比、CaSO₃质量分数下的氧化率进行测定,并分析不同试验工况对CaSO₃氧化速率的影响。结果表明：在酸性环境下,氧化时间、氧气流量的增加将促进CaSO₃的氧化;延长氧化时间比增大氧气流量更有利于CaSO₃的氧化,而降低脱硫灰占比和CaSO₃质量分数有利于CaSO₃氧化率的提高;不同的球团脱硫灰,适宜的氧化时间、氧气流量不同。本文结论可为改善混合脱硫剂浆液中CaSO₃的氧化提供理论与技术支持,以发挥球团脱硫灰在湿法脱硫中的作用。     

湿法脱硫系统超低排放改造后化学工艺参数的优化

因煤质变化,锅炉烟气SO_2浓度超过石灰石-石膏湿法脱硫装置设计值,严重影响脱硫系统的正常稳定运行,导致烟气出口SO_2含量频繁超标。介绍了石灰石粉、脱硫浆液、石膏中各化学工艺参数对石灰石-石膏湿法脱硫装置运行的影响,并根据电厂实际情况提出相应的优化指标,改善运行工况。     

利用烧结脱硫灰-高炉矿渣-水泥熟料制备胶凝材料

为了解决炼铁高炉矿渣、脱硫副产物大量堆积产生的环境问题,实验中利用钢渣、脱硫灰及水泥熟料制备复合胶凝材料.在加水预处理的条件下,随着脱硫灰掺量的增加,胶凝材料的强度呈先增加后变小的趋势,当脱硫灰的氧化温度为550℃、氧化时间为30 min以及掺量为5%时所制得的胶凝材料可获得较好的反应性能.该胶凝材料强度能够达到GB 1344-1999中52.5R水泥强度的要求.      

机械活化石灰石粉处理钛白废酸制备水泥用石膏

以钛白粉厂提供的钛白废酸和石灰石粉为原料,引入机械活化法,中和处理钛白废酸,制取水泥用石膏。考察了在机械活化与常规搅拌两种方法下处理钛白废酸时工艺参数对所制得石膏二水硫酸钙含量的影响。结果表明,机械活化法制得石膏的二水硫酸钙含量明显高于常规搅拌法,且符合水泥用石膏要求。较适宜的机械活化工艺条件为:液固比2.4、反应时间10min、陈化时间2h、石灰石粉粒度0.2mm,在此条件下所得石膏二水硫酸钙含量可达83.6%。     

烧结烟气脱硫石膏含碳球团还原脱硫实验研究

基于含碳球团减重还原实验,研究了还原剂摩尔比、反应温度、气氛、添加剂对脱硫石膏还原脱硫的影响。还原实验结果表明,脱硫石膏含碳球团还原脱硫最适宜的工艺参数是n(C)/n(CaSO₄)为0.5～0.6,反应温度1 150℃,H₂气氛,添加剂的作用不明显。综合实验结果表明,扩大实验量级不会降低含碳球团脱硫石膏的脱硫效果,由此可指导扩大试验。     

脱硫浆液品质对脱硫效果的影响因素研究

简述了湿石灰石—石膏湿法烟气脱硫工艺原理,分析了脱硫吸收塔浆液密度、氯离子含量、pH值等对烧结烟气脱硫效果及石膏品质的影响,比对实际监测数据,探讨吸收塔浆液各成分的影响机理,并提出吸收塔浆液品质控制措施及脱硫工艺控制要求,为脱硫过程提供经验借鉴和科学指导。     

钒钛矿烧结湿法脱硫工艺优化实践

通过分析承钢钒钛矿烧结烟气特点,针对湿法脱硫工艺流程存在的问题,采取拆除全部旁路烟道、优化脱硫各系统运行参数、开展Ca/S摩尔比研究攻关、降低除雾器故障率、提高副产物石膏品质等措施,使烧结机与脱硫系统同步运行率达到了100%,Ca/S摩尔比降低0.18,出口烟气二氧化硫平均排放达标率提高了5.5个百分点。生产实践证明:石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺对钒钛矿烧结烟气具有较强的适应性和推广意义。     

石灰石-石膏湿法脱硫工艺在南钢竖炉球团烟气中的应用

采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺对南京联合钢铁有限公司2×8 m2,1×10 m2三座竖炉球团烟气进行脱硫处理,介绍了脱硫系统的构成、反应过程及原理、主要工艺参数,该脱硫工艺及装置的脱硫效果满足实际生产要求。     

半干法脱硫灰用于矿渣水泥缓凝剂的试验研究

为探索半干法脱硫灰的利用途径,进行了其用作矿渣水泥缓凝剂的研究。试验对半干法脱硫灰的组成、物理性能进行了分析,考察了脱硫灰用作矿渣水泥缓凝剂的影响因素,并进行了改性研究。结果表明,改性前半干法脱硫灰取代石膏掺加到矿渣水泥中,对凝结时间有较大影响,且随着脱硫灰掺量的增大,初凝和终凝时间均有延长。在含70%矿粉水泥中,当脱硫灰掺量大于0.5%时,试样终凝时间均超出GB175—2007《通用硅酸盐水泥》标准。对不同矿渣量配比的水泥,矿渣量越大,脱硫灰对其影响越大。改性后脱硫灰掺量在1%~5%时,初凝时间缩小1.5h,终凝时间缩短1h,所有试样凝结时间符合标准。     

工业硅电炉烟气脱硫方案的选取

论述了工业硅电炉烟气脱硫方案的选择。结合某拟建硅电炉项目,对石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺和喷雾干燥半干法烟气脱硫工艺的运行成本进行比较分析,结果显示,前者的运行费用要显著低于后者。     

低碳经济形势下烧结烟气脱硫技术的发展

对现行主流脱硫工艺石灰/石灰石-石膏法存在的问题进行了讨论,分析了"低碳经济"形势下可行的烧结烟气脱硫技术,指出湿法中氨法、干法中活性焦法有望成为低碳经济形势下烧结烟气脱硫的发展方向。     

KR脱硫生产工艺研究

通过对KR脱硫操作和工艺参数的试验,分析研究了KR铁水预脱硫工艺的影响因素.试验结果表明,脱硫粉剂消耗量、搅拌时间、搅拌速度对铁水脱硫率影响明显,确定了KR脱硫生产工艺参数,固化了生产工艺,为品种钢稳定生产提供保证.     

烧结机头烟气除氟脱硫系统高效化运行的探索

文章根据包钢炼铁厂四烧机头烟气净化系统采用石灰石—石膏湿法除氟脱硫工艺,在一年运行中出现的问题,提出了通过技术改造、参数控制等手段来提高净化效率和稳定性的措施,取得良好效果。     

氢氧化钙脱硫剂在烧结烟气湿法脱硫中的应用

包钢炼铁厂某烧结烟气脱硫系统原采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺,脱硫剂原料为细磨石灰石粉。此次工业试验以氢氧化钙脱硫剂作为研究对象,进行了氢氧化钙部分替代以及全部替代石灰石的试验研究。结果表明,氢氧化钙脱硫剂用于烧结机烟气脱硫系统,出口二氧化硫达标排放,脱硫剂消耗降低,但吸收塔浆液pH值波动较大,对脱硫系统长期稳定运行影响较大。     

一次赤泥洗液的铝酸钡脱硫动力学

对一次赤泥洗液进行铝酸钡脱硫试验及脱硫动力学研究,考察脱硫剂浓度、脱硫温度与时间、搅拌速度等因素对脱硫率的影响。结果表明,脱硫剂浓度对脱硫率的影响最大,当搅拌速度达到400r/min之后不再影响脱硫率;在试验范围内,该脱硫反应为一级反应固膜内扩散控制,频率因子为0.155 331,表观活化能为9.341 76kJ/mol。     

气泡微细化实验中均混时间的研究

在水模型实验的指导下,依照佐野先生提出的高效的镁精炼铁水计划进行实验.本文采用电导率法测定溶池的均混时间,考察喷镁脱硫钢包内钢液的一些主要工艺和结构参数对均混时间的影响,通过比较均混时间来衡量气泡的微细化程度;通过水模型实验,讨论钢包喷吹镁粉脱硫精炼过程中,不同的搅拌桨结构、搅拌模式、搅拌速度、气体流量、搅拌桨的潜入深度和喷嘴结构等一系列因素对均混时间的影响,分别做了单机械搅拌,单吹气搅拌和机械搅拌加上吹气搅拌的铁水包水模型实验.对实验结果进行对比分析,把上述不同参数条件下的均混时间列出表格,绘出曲线,进行了以铁水包脱硫效率为最终考察目标的铁水包单吹镁脱硫的工艺优化研究,得到最佳的优化参数,并把这些参数运用到实验中,来研究讨论气泡微细化的程度,指导本水模型实验.通过水模型实验,最终确定130t钢包的最佳工艺优化参数.     

湿法烟气脱硫工艺中脱硫塔搅拌方式探讨

结合湿法烟气脱硫工艺中脱硫塔的工艺特点及脱硫塔内反应液特性,介绍了侧入式搅拌和喷射扰动搅拌的工作原理,通过两种搅拌装置在脱硫塔上的应用实例,分析了安装注意事项,并讨论了各自的优缺点。     

石灰石湿法脱硫反应的动力学数学模型与求解

石灰石／石灰-石膏湿法烟气脱硫是拉制二氧化硫排放的常用方法。以单个石灰石颗粒为研究对象，根据双膜理论，建立碱性溶液脱硫的传质模型，并利用Matlab软件进行模拟。通过对气相中的SO2向液相（相界面）中的传质扩散年口石灰石的溶解扩散进行理论分析，提出一系列合理的假设条件，进而推导出传质模型．井根据试模型得出了传质速率的必要参数。