热镀铝锌硅产品耐腐蚀性能研究及工艺优化

针对热镀铝锌硅产品,采用了中性盐雾试验,结合SEM微观分析等手段,研究了产品耐腐蚀性能;分析了产品表面点状及线状缺陷的形成原因,其分别由锌灰缺陷及针孔漏镀缺陷而导致。为此,提出了相应的工艺优化措施,减少了产品表面缺陷,有效提高了镀铝锌硅产品的耐腐蚀性。     

Moldflow在车灯产品中的运用

分析了车灯产品在生产过程中产生缺陷的原因,运用Moldflow进行熔接线、翘曲和冷却系统的模拟。根据模拟结果,优化了产品,避免了缺陷的产生。通过总结生产实践经验,在生产工艺、产品设计及模具设计各方面提出解决车灯产品的缺陷方法,有效地减少了产品缺陷,提高了产品质量和生产效率。     

带钢隆起缺陷成因及控制措施的研究

隆起缺陷使带钢产生附加浪形,造成产品降级。为加强对隆起缺陷的认识及控制,首先对隆起缺陷进行了分类,然后分析了不同缺陷的特征及形成原因,并根据产生的不同原因提出了相应的控制措施。     

冷轧带钢表面黑斑缺陷产生原因及控制措施

针对济南钢铁股份有限公司冷轧板厂产品易出现黑斑缺陷问题,从原料、工艺等方面分析了黑斑缺陷成因,并提出了控制带钢板形,优化卷取张力及退火工艺、加强乳化液管理等措施,较好控制了黑斑缺陷,产品合格率达96%。     

液压转向器长壳体压铸件开发实践

介绍了高强度液压转向器长壳体压铸件的开发过程,针对产品特点分析了缺陷成因,提出了消除铸件缺陷的措施。运用MAGMA软件进行了工艺设计优化,并通过产品试制及批量生产进行了验证。     

6σ质量管理理念与技术

介绍了质量管理的发展及6σ质量管理理念，着重论述6σ质量、产品缺陷和缺陷机会、产品一次合格率以及过程能力指数设计等重要概念。     

辊面粗糙度对热镀锌产品表面质量的影响

酒钢连续热镀锌机组自投产以来,表面麻点缺陷一直是影响镀锌产品质量的主要缺陷,它不但影响了热镀锌产品的外观,而且会使热镀锌产品的抗腐蚀性降低,从而影响镀锌产品的使用性能。通过对酒钢热镀锌钢板表面的麻点缺陷进行的扫描电子显微镜分析,及对入口活套和出口活套辊面粗糙度的测量分析,得出镀锌板表面麻点缺陷产生的主要原因是由于辊面粗...     

管材挤压模产生缺陷的原因及其改进措施

阐述了连续挤压模的生产工艺过程,在生产中产生缺陷的原因及采取的措施,通过调整设备系统及生产工艺参数,有效地减少了制品的某些缺陷,生产出品种繁多的产品。     

气缸体铸件裂纹产生原因及解决措施

针对潍柴动力生产的气缸体铸件裂纹缺陷问题,从产品结构及铸造工艺性两个方面分析了产生缺陷的原因。通过采取优化产品结构、增设热补偿冒口、延长铸件保温时间等综合措施,并借助铸造仿真软件Magmasoft对措施实施前后的应力进行了比较,通过改善有效地解决了气缸体铸件裂纹缺陷。     

氧化类夹杂引起冷轧产品表面缺陷的观察与分析

氧化物类夹杂是引起冷轧钢板及延伸产品表面缺陷的重要原因,由于从炼钢到轧钢工艺路线长,产生各类夹杂物的可能性较多,产生缺陷的表现形式也是形态各异,容易引起各种误判。从氧化类夹杂引起冷轧钢板及延伸产品表面缺陷的角度出发,通过一系列的分析手段找到各缺陷的产生原因。     

磁选机轴承端盘造型工艺的研究与改进

36×117型磁选机轴承端盘在生产中主要用来密封。原来的铸件生产采用砂型造型工艺,但工艺上的缺陷导致产品的合格率低,密度差,且存在气孔质量缺陷。经过技术攻关,变原来的砂型造型为砂型、金属型混合造型。造型工艺改进后,产品合格率大幅度提升,气孔质量缺陷得以改善,确保了产品的工期及后续加工。     

砂型铸造企业串并联式质量追责追踪模型研究与应用

砂型铸造企业往往缺失或弱化产品缺陷追责、批次追踪等环节,铸件缺陷追责追踪与批次处置环节中常常忽略多重缺陷原因组合分析与处置,从而导致质量追溯困难。针对上述问题,笔者提出了串并联式质量追责追踪模型,该模型将缺陷产品诊断、追责、批次追踪及处置等关键节点进行串联,构成完整的质量追溯链;并从生产、工艺和原材料三个方面对缺陷产品进行并联追责追踪分析,对在制、入库和发货不同状态产品进行并联处置。结合铸造企业管理系统———华铸ERP,将该模型应用于一家典型的中小型砂型铸造企业,解决了企业管理中缺陷铸件批次追踪与处置困难的追溯难题,并强化了铸件缺陷的原因追责,为铸造企业加强质量追溯管理提供了参考。     

热镀锌基板表面缺陷遗传性影响分析及相应措施

研究了酸轧产品表面质量对镀锌产品表面质量的影响,探讨了酸洗质量、乳化液残留、带钢表面粗糙度、冷硬卷表面带状缺陷对镀锌产品表面质量缺陷,如带状锌花偏小或无锌花、片状锌花偏小、线状锌花偏小的影响,并确定了酸洗及轧制过程的关键工艺控制措施,使镀锌产品一级品率提升了1.5% 。     

钛制降膜蒸发器的焊接工艺研究

针对钛制产品焊接要求焊材具有较高纯净度，以及焊接时易污染、易产生缺陷等特点，比较全面地分析论述了焊接中缺陷产生的原因及防止缺陷产生应采取的措施。钛制产品采用手工ＴＩＧ焊方法，焊丝选择、焊前及焊接间清理及保护显得十分重要，本文就此示范了一些常规的处置方法，通过生产实践证明，取得了较好的效果     

WP10H气缸盖表面缺陷原因分析及对策

针对WP10H气缸盖生产过程中出现的表面缺陷,通过解剖缺陷位置,利用光学显微镜及光谱分析仪对表面缺陷的类型和成因进行分析,认为该表面缺陷为缩陷。结合WP10H气缸盖生产工艺,分别从原辅材料、化学成分、浇注温度、型砂及砂芯刚度、产品结构等方面分析了铸件表面缩陷的原因。生产实践表明,通过控制原材料质量、优化碳当量、调整浇注温度、加强型砂和砂芯刚度、优化产品结构等措施可有效预防表面缩陷缺陷的产生。     

水冷发动机气缸头铸造缺陷的研究

某型号水冷发动机气缸头因存在缩孔缩松缺陷,在试制阶段有80%产品加工后出现水道与燃烧室贯通,导致产品报废。通过改进工艺及设计结构尺寸,改善铸件凝固顺序,解决了关键部位的缩孔、缩松缺陷,提高了产品品质。     

ADI风镐缸体铸件生产工艺改进

针对风镐缸体铸件存在的缺陷,分析了原铸造工艺及产生缺陷的原因,找出ADI风镐缸体铸件铸造过程中的难点,提出了改进工艺方案,并通过加强熔炼及热处理的操作规范性,减少了铸件缺陷的产生,提高了产品的质量和合格率,降低了生产成本.     

扫描电镜在质量事故分析中的应用

应用扫描电镜断口分析、能谱定性分析、光学显微形貌测试等方法 ,针对公司重要产品因细小裂纹而连续四炉产品全部报废的重大质量事故 ,分析了引起报废裂纹缺陷的性质及产生原因。结果表明 :缺陷主要是大量集聚分布的脆性Al2 O3 夹杂及其裂纹 ,属原材料缺陷 ,是冶炼时氧化还原工艺控制不当 ,或加Al量不均匀所致。据此立即采用了相应调整和改进冶炼工艺措施 ,有效消除了原始缺陷 ,迅速提高了产品质量和效益。     

本钢FTSR精轧机机架振荡分析及处理

本钢FTSR以薄规格产品为主,在轧制薄规格产品时F2机架振荡严重,不仅对机上设备及液压管路造成伤害,而且工作辊表面氧化膜沿轴向剥落严重,成品板面上形成振痕缺陷。通过对机架振荡分析找出振荡原因,并采取有效措施,不仅减轻了轧制薄规格时机架振荡,而且避免了产品缺陷,保护了设备完好。     

压铸镁合金件冷隔缺陷的分析及对策

冷隔缺陷是镁合金压铸常见缺陷之一,对产品的品质及使用性能产生严重影响。以齿轮室镁合金压铸件为例,从合金原材料、压铸工艺参数及模具设计3个方面分析了冷隔产生的原因,并提出了改进措施。经过生产验证,效果良好。