电厂脱硫废水正渗透膜浓缩零排放技术的应用

介绍了膜浓缩(MBC)零排放技术在长兴电厂脱硫废水深度处理项目中的应用情况。系统可将22 m3/h含盐水浓缩至1.5~2 m3/h,盐分浓缩至200 g/L左右后进入蒸发结晶系统,最终生成结晶盐,经过浓缩处理后的清洁产水作为电厂锅炉补给水回用。运行结果表明,MBC零排放系统运行良好,有效地保证了电厂的稳定运行,带来良好的社会和经济效益。     

氨法选择性催化还原技术在硝酸尾气治理中的应用

介绍了氨法选择性催化还原技术在南化公司105 kt/a和270 kt/a稀硝酸装置尾气处理中的应用。2套硝酸装置尾气治理装置主要由1台氨蒸发器、1台氨气缓冲罐和2台脱硝反应器组成。其操作条件为氨蒸发器温度为80~90℃,氨缓冲罐气氨压力为0.9~1.2 MPa,脱硝反应器压力降低于7.0 k Pa。处理后的硝酸尾气中NOx质量浓度小于100 mg/m~3,甚至低于50 mg/m~3,逃逸氨质量浓度低于2.5 mg/m~3,满足国家和地方标准。     

全膜法技术在电厂脱硫废水零排放中的应用

介绍全膜法技术在国电汉川电厂脱硫废水零排放中的应用。通过TUF(管式超滤膜)+NF(纳滤膜)+SCRO(特殊流道卷式反渗透膜)+DTRO(高压反渗透膜)+MVR(机械蒸汽再压缩蒸发结晶)的工艺将电厂36 m~3/h的脱硫废水浓缩减量至8 m~3/h,废水含盐量提高至120 000 mg/L左右,进入蒸发结晶器进行蒸发结晶处理,最终产品为高纯度工业盐,产水作为电厂锅炉补给水全部回用。系统投运以来稳定可靠,有着良好的社会效益和经济效益。     

汽车涂装废水反渗透膜浓缩“零排放”技术实践

介绍了反渗透膜浓缩零排放技术在某汽车厂无锡基地的含氮磷废水零排放项目中的应用情况。该系统将16 m~3/h经生化处理后的废水浓缩至0.25 m~3/h,TDS的质量浓度约80 g/L,然后进入减压干燥系统,最终生成含盐固体,反渗透产生的清洁产水作为涂装工艺用水。运行结果表明,反渗透膜浓缩系统运行良好,系统产生的纯净水电导率≤200μS/cm,Cl-、Ca~(2+)的质量浓度分别≤25、≤10 mg/L,产水全部回收油漆车间涂装生产线和循环冷却水,每年产出90 kt的淡水。能耗合理,是一种企业"用得起"的废水零排放技术。     

影响水平管和垂直管降膜蒸发器蒸发含盐污水过程中传热系数的因素分析

采用降膜蒸发器处理含盐污水,考察了进料量、蒸发温度和传热温差等对水平管降膜蒸发器和垂直管降膜蒸发器传热系数的影响。结果表明,随着进料量的增加,水平管降膜蒸发器的传热系数呈先增大后减小的趋势,在进料量为2t·h~(-1)左右时,传热系数最大,约为2.48kW·m~(-2)·℃~(-1);随着蒸发温度的升高,两种降膜蒸发器的传热系数呈增大的趋势,但是在相同条件下,处理的含盐污水浓度越高,传热系数越小;另外,在同样的蒸发温度下,垂直管降膜蒸发器的传热系数小于水平管降膜蒸发器的,且随着蒸发温度的升高,两种降膜蒸发器的传热系数差别越明显;随着传热温差的增大,两种降膜蒸发器的传热系数逐渐减小。     

煤化工含盐废水在织物表面蒸发处理应用

针对传统的蒸发塘处理煤化工含盐废水存在的蒸发效率低、占地面积大等问题,选取涤纶织物作为煤化工含盐废水的流动载体,利用其具有比表面积大、光热转化效率高的优势,提高煤化工含盐废水的蒸发效率;探讨了环境温度、湿度、风速、织物组织结构及其比表面积对煤化工含盐废水蒸发速率的影响;结果表明:织物组织结构影响煤化工含盐废水的蒸发面积,1 mm~2平纹织物表面的煤化工含盐废水理论蒸发面积为5.13 mm~2,在光照强度为1kW/m~2、环境温度为30℃、湿度为30%以及风速为2.0 m/s时,煤化工含盐废水在平纹织物表面的蒸发速率高达到1.28kg/(m~2·h),为传统自然蒸发效率的3倍。     

包头山晟新能源高盐水零排放系统工程运行

介绍了包头山晟新能源高盐水零排放的设计方法及工艺流程,设计出闭环式的以膜分离为主要工艺单元的零排放工艺系统,并对预处理系统、软化系统、膜分离系统、多效蒸发系统、产水输送系统、加药系统、压缩空气系统等七大子系统的相关设备和重要参数作了详细描述。调试运行结果表明,该系统总处理水量220 m~3/h,其中200 m~3/h产水作为厂区混床补充用水;18 m~3/h产水作为处理系统自身清洗用水;1 m~3/h的水作为煤矸石制砖厂补充用水;剩余1 m~3/h水结晶转化为含以钙镁离子为主的固态物质外运填埋,达到了高盐废水零排放的要求。     

混床出水pH值低的原因及处理方法

1水处理设备概况 山东恒通化工股份有限公司热电厂化学水处理系统，是为满足本厂5台240t／h循环流化床锅炉和3台60MW机组、3台12MW机组生产要求及热网补给水，同时满足该公司化肥、化工生产用除盐水而设。该系统工艺流程是：地下水→缓冲罐→三层滤料机械过滤器→阳离子双室浮动床→脱碳塔→阴离子双室浮动床→混床→贮罐，其水源为地下水，含盐量436．5mg／L，硬度4．8mmoL／L，属中等含盐量、中等硬度水，系统最大处理水量500m^3／h，实际处理水量10000m^3／d以上。     

某电厂脱硫废水零排放处理系统运行性能分析

由于燃煤电厂脱硫废水成分复杂,具有含盐量高、腐蚀性强、易结垢等特点,自从"水污染防治行动计划"颁布以后,脱硫废水零排放已逐渐成为电厂污染物深度治理的必然趋势。燃煤电厂脱硫废水零排放处理采用旁路烟道蒸发处理工艺,其具有占地面积小、投资和运行成本低、运维方便、不产生新的固废等优点,已逐渐成为脱硫废水零排放的主流技术。某2×350 MW燃煤电厂采用旁路烟道喷雾干燥蒸发技术对脱硫废水进行零排放处理,每台机组配置2台2 m³/h双向流体雾化蒸发塔。对该工艺系统进行性能试验研究,结果表明蒸发塔喷水量满足设计要求,入口烟气温度为333~347℃,出口烟气温度为152~167℃,蒸发1 m³废水抽取高温烟气平均约10 275 Nm³/h。单台机组喷水量为3.1~3.9 m³/h时,蒸发塔入口烟气量占机组总烟气量的3.2%~3.7%,锅炉热效率下降约为0.29%~0.33%,处理吨水发电煤耗增加值为0.27~0.31 g/(kW·h),运行成本为67.56~71.36元/(m³·h),各项性能指标满足设计要求,实现了脱硫废水高效低成本零排放,系统运行效果良好。     

混凝-生物组合工艺处理高含盐稠油废水

对新疆油田高含盐稠油废水,采用"混凝-水解酸化-接触氧化"组合工艺进行处理。结果表明,在混凝段进水流量2.5～3.0 m~3/h,生物段进水流量1 m~3/h的条件下,该组合工艺对稠油废水COD_(Cr)、石油类和挥发酚的平均总去除率分别可达53.5%,77.95%和84.28%。稠油废水中氯离子浓度在5 000～11 000 mg/L范围内波动时,该组合工艺能够保持出水水质稳定,具有较强的抗盐度冲击能力。出水的各项水质参数均符合国家二级污水排放标准。     

管道检测仪在地下管道中的应用

1 概述 石油、天然气、城市用燃气和地下水管道的腐蚀与保护越来越引起人们的重视。管道防护层由于埋地时间长久而出现老化、发脆、剥离、脱落,如发生泄漏将造成不可估量的损失。因此,检验埋地管道的防护层状况,对保证管道正常运行,防止跑、冒、滴、漏,至关重要。     

热管锅炉热管爆管及失效原因分析

阐述了热管锅炉原理,介绍了热管热交换过程.从热管相容性、烟气腐蚀、烟气冲刷磨损、汽蚀和运行工况等方面分析了热管锅炉热管爆管及失效的原因.     

管与管板的相连

说明管板与换热管连接的问题，并作出了控制其相连质量的方法。     

换热管中心距增大后对管板计算厚度的修正

比照GB 150标准中有关开孔削弱系数的计算公式,分析论证了换热器管板强度削弱系数与换热管中心距之间的相互关系,推导得出了管板计算厚度修正式和修正系数的计算方法,通过实例说明了对管板计算厚度进行修正的意义。提出了GB 151换热器标准中增加"当换热管中心距增大后,允许对管板计算厚度进行修正"的建议。     

换热管与管板的常用连接方法

换热器中管子与管板的焊接直接影响换热器的制造和使用。连接强度和密封性能又直接关系到使用时间和是否泄漏。对常用的强度胀接、强度焊接和胀焊并用等3种方法进行了介绍。     

换热管与管板的机械胀接工艺

文章介绍了换热管与管板的胀接,其中机械胀接由于优点多,操作简单,因此应用广泛。为了检查胀管的质量、管材的胀接性能,确定最佳的胀度,检验胀接部位的外观质量及接头的密封性能,测试胀接接头的抗拉脱力,在正式胀接前应进行试胀,通过试胀,检验合格,选定最佳胀度,待正式胀接时采用。     

一种管式压滤机

管式压滤机是基于固液分离理论设计制造的,是一种利用超高压力对物料进行压榨过滤的固液分离设备,采用同心圆柱体结构,结构简单,可以承受高达10 MPa的工作压力。与中低压过滤设备相比,管式压滤机在超细物料和难过滤物料脱水工艺中具有显著优势,采用该设备处理的滤饼含液率、密实性和滤液均能达到工艺要求,可省去后续工艺的晾晒、烘干等工序,具有显著的经济和社会效益。     

液压胀接接头的密封压力

根据液压胀接变形曲线及其胀接接头密封机理 ,分析槽边缘的接触正压力 ,进一步确定开槽管板胀接接头密封压力及其与胀接压力和开槽宽度之间的关系     

C-276换热管与管板节点结构改进

本文通过改进换热管与管板节点结构,经解剖试件,进行宏观金相分析,提出合理的焊接工艺要求.     

高效的套片式换热器冷却管与散热片的连接工艺

介绍高效的套片式换热器散热片和冷却管连接常采用的胀接工艺方法,胀接之前应进行试胀,测试胀接扩头的直径和胀管前后冷却管的长度,寻找合适的胀管率。胀接工艺是影响套片式换热器性能的关键工序。