环己酮氨肟化新工艺与HPO工艺技术及经济对比分析

Enichem公司开发的环己酮氨肟化新工艺采用双氧水和钛硅分子筛催化剂将氨氧化成羟胺,得到的环己酮肟质量好,环己酮转化率及环己酮肟选择性均达99.5％以上。新工艺与磷酸羟胺(HPO)工艺比较,具有工艺流程短,反应条件温和、能耗低、技术经济性好等优点。可变成本比HPO工艺降低460元／t,生产成本降低902元／t,投资费用为HPO工艺的18％。     

低硫铵环己酮肟Beckmann重排工艺研究进展

在己内酰胺生产中,通常以浓硫酸或发烟硫酸催化环己酮肟进行Beckmann重排,然后用氨中和制得己内酰胺,此法腐蚀设备,副产低价值硫酸铵。减少硫酸铵副产物,且反应过程绿色化是当前环己酮肟Beckmann重排工艺的研究热点。从低硫酸铵、无硫酸铵两方面综述了环己酮肟Beckmann重排工艺的研究进展,详细介绍了多级重排、溶剂法重排、气相重排、离子液体体系重排、固体酸催化重排、微反应器重排、微波辅助重排等工艺的技术特点,指出微反应器内环己酮肟Beckmann重排反应制己内酰胺工艺装置集成度高,反应速度快,反应效果好,有望实现工业化。     

环己酮肟钛硅分子筛催化剂的研究进展

钛硅分子筛(TS-1)催化环己酮氨肟化合成环己酮肟的新工艺具有工艺流程简单、副产物少及无污染等特点,为己内酰胺的生产开辟了新的工艺路线;经典法合成的TS-1合成成本昂贵,合成条件苛刻,严重制约着其工业化应用;详述了TS-1的合成、改性及其在环己酮氨肟化反应中的应用研究进展,以及TS-1催化环己酮氨肟化的反应机理;在环己酮氨肟化反应中,开发廉价且高效的TS-1合成体系、工业上TS-1的分离和回收技术,以及明确其催化环己酮氨肟化的反应机理等是未来该领域的研究方向。     

己内酰胺生产工艺方法综述

己内酰胺是重要的化工工业原料,目前生产己内酰胺主要采用甲苯法和苯法,甲苯法可以直接生成己内酰胺;苯法需要先制备中间体环己酮肟,然后通过贝克曼重排反应生成己内酰胺。从原料、催化剂、副产量硫酸铵量等方面进行对比,得出采用环己酮肟化法(HAO)制备中间体环己酮肟,然后采用液相贝克曼重排反应生成己内酰胺路线,这样单耗低、三废少、节能环保,更具有市场前景和发展优势。     

新环保型己内酰胺生产工艺在英国问世

剑桥大学的科学家开发出一种环境友好的己内酰胺一步法生产工艺，该工艺可以放大以进行大量生产。传统的己内酰胺生产工艺采用双步骤工艺，每个步骤均使用侵蚀性试剂并产生大量副产品硫胺。传统工艺如下：由环己酮和硫酸羟胺反应生成环己酮肟，环己酮肟再在发烟硫酸作用下经贝克曼重排反应得到己内酰胺，其中硫酸羟胺由亚硝酸钠或硝酸铵与亚硫酸氢铵反应生成。在硫酸羟胺制取、环己酮肟化反应和贝克曼重排反应过程中均副产经济价值较低的硫铵，大约每生产1t己内酰胺副产4．4t硫铵。最后分离己内酰胺的工艺过程中还需使用有机溶剂。     

硅胶磺酸催化环己酮肟液相重排的工艺研究

近年来,己内酰胺（CPL）市场需求量日益增大,国内几家民营企业已内酰胺装置的投产标志着中石化集团对己内酰胺生产垄断的结束。大多生产厂家均采用烟酸或浓硫酸催化的环己酮肟贝克曼液相重排的传统工艺,这种工艺副产硫酸铵,且存在环境和安全隐患,本文研究了以固体酸代替传统的烟酸或浓硫酸为催化剂,开发一种新型的环己酮肟重排工艺。     

氨法脱硫技术在大型硫酸装置中的应用

介绍了国内含SO_2烟气脱硫的方法。结合大型磷肥生产装置,某公司硫磺制酸装置尾气采用氨法脱硫技术。脱硫后排放气体中ρ(SO_2)≤70 mg/m~3,烟尘(ρ)≤50 mg/m~3,ρ(NH_3)≤10 mg/m~3。氨法脱硫装置可脱除SO_22 390.4 t/a,副产质量分数为25%的硫酸铵溶液21.6 kt/a,经济效益为3.76万元/a。副产硫酸铵溶液送入DAP装置生产磷肥,减少了氨和硫酸的消耗。     

钛硅分子筛合成及其催化环己酮氨肟化反应研究进展

综述了基于钛硅分子筛/过氧化氢体系的环己酮液相氨肟化绿色工艺中钛硅分子筛TS–1的研究进展,包括传统水热合成工艺的优化、新合成方法的开发和增强TS–1传质的新策略。总结了钛硅分子筛催化环己酮氨肟化的反应机理、反应路径和催化剂再生方法。并对今后钛硅分子筛催化材料的开发和研究做出展望。     

羟胺肟化装置氢气系统风险控制技术

当前,国内己内酰胺生产工艺仍主要采用荷兰斯达米卡本公司HPO法生产环己酮肟,再由环己酮肟通过贝克曼重排反应,制成己内酰胺。在经磷酸羟胺生产环己酮肟的工艺过程中,提纯后的氢气主要用来还原硝酸盐制备磷酸羟胺,另外在羟胺新催化剂配制及氨燃烧点火时均要用到。     

己内酰胺生产技术进展及项目投资分析

简述了己内酰胺生产现状;详述了己内酰胺生产技术最新进展,包括丁二烯工艺、环己烯水合工艺、环己酮肟气相贝克曼重排新工艺、环己酮氨肟化工艺;对比剖析了己内酰胺氨肟化新工艺技术与HPO法技术,指出环己酮氨肟化新工艺具有流程简化,反应条件温和,三废少,投资少的特点;并对己内酰胺项目投资前景进行分析,提出中石化采用环己酮氨肟化法自主技术及环己烷法生产工艺路线新建己内酰胺项目并做好项目评估,规避项目风险。     

应用旋液分离净化技术 提高己内酰胺产品质量

分析了影响环己酮氨肟化装置蒸馏系统稳定运行和中间产品环己酮肟质量的主要原因,结合装置现有的工艺、设备情况,经过进行甲苯-肟混合物旋液分离侧线试验,实施了采用旋液分离净化技术的改造方案,提高了己内酰胺产品质量。     

氨法脱硫在锅炉烟气净化中的应用

采用一定浓度氨水为脱硫剂的氨法湿式烟气脱硫技术,是控制锅炉尾气排放中SO_2浓度的有效方法。介绍了氨法脱硫处理锅炉尾气的原理、工艺改造流程、主要设备及副产品等,简述了工艺改造后烟气脱硫系统、硫酸铵结晶脱水系统及工艺水系统的运行及能耗情况。结果表明:氨法脱硫技术具有反应速度快、脱硫效率高、副产品价值高等一系列优点;脱硫后锅炉装置尾气排放的SO_2和烟尘浓度均达到国家环保标准,系统SO_2脱除率达到95%,烟尘脱除率达到90%;每年还可副产硫酸铵约8 320 t;具有较好的环境效益、经济效益和社会效益。     

S-1催化环己酮肟气相Beckmann重排反应动力学

目前尼龙6生产中主要采用发烟硫酸催化环己酮肟液相Beckmann重排制己内酰胺,副产大量硫酸铵,而且存在设备腐蚀等问题。采用气相重排法可以克服上述缺点。本工作在以前得到的优化反应条件下,根据实验并采用催化剂失活的Wojciechowski模型获得了S-1催化环己酮肟气相Beckmann重排制己内酰胺反应动力学方程及参数。该模型将催化剂的活性与在线反应时间相关联,进而可以计算任何在线反应时间时催化剂的失活速率,或者根据要求的转化率最低允许值计算催化剂能在线反应的时间。     

环己酮肟制备工艺的优化

对环己酮肟制备过程中环己酮的肟化和无机工艺液的萃取进行了分析,指出了环己酮肟制备过程中存在的问题,提出了解决问题的方法,实施改造后取得了明显的经济效益。     

氨-硫酸铵法工艺在烟气脱硫上的应用

本文介绍河南开祥精细化工有限公司2x240t/h烟气脱硫采用的氨-硫酸铵法脱硫工艺及装置概况,分析工程实际,总结氨-硫酸铵法脱硫技术应用烟气脱硫技术要点。     

钛硅分子筛TS-1合成及催化环己酮氨氧化的研究进展

钛硅分子筛TS- 1催化的环己酮氨氧化反应是一个绿色过程。介绍了TS- 1分子筛的合成、TS- 1分子筛催化的环己酮氨氧化及环己酮氨氧化与过氧化氢生产的集成。指出提高催化剂的性能、降低其生产成本是今后研究的重点 ,绿色氧化剂过氧化氢的生产与氨氧化过程的集成是今后环己酮肟生产的发展方向     

烟气脱硫副产硫酸铵溶液在磷铵生产中的应用

陕西陕化化肥公司将锅炉烟气氨法脱硫装置副产的硫酸铵溶液送至复肥公司,添加在磷酸装置的球磨机内作为磨矿工艺水使用,可代替部分硫酸生产磷酸二铵。该工艺既消除了锅炉烟气对环境的污染,又回收了氮、硫资源,每年产生经济效益约68万元。     

金万泰公司锅炉烟气氨法脱硫装置成功投运

<正>晋煤金石投资集团河北金万泰化肥有限责任公司水汽车间锅炉烟气氨法脱硫装置2013年12月10日成功投运。该装置利用金万泰公司合成氨系统产生的稀氨水作为吸收剂,采用氨法脱硫工艺脱除锅炉烟气中的二氧化硫,并副产出硫酸铵产品。脱硫装置的二氧化硫处理效率达95%以上,排放烟气中二氧化硫含量不超过200毫克/立方米。每年可减少二氧化硫排放50吨以上,副产硫酸铵5000吨左右。锅炉烟气氨法脱硫装置的投运,既优化了企业内部资源配置,又变废为宝创造了经济效益。     

一种焦炉烟气湿式脱硫脱硝工艺及其工业应用

针对焦炉烟气的脱硫脱硝环保处理问题,提出了一种集成烟气余热回收、湿式超强湍流氨法脱硫及强制氧化尿素脱硝方法的一体化工艺和装置结构,在实现烟气脱硫和低温脱硝达标排放的同时,可副产低压蒸汽及硫酸铵,装置可消除氨逃逸,无废水废渣排放。     

苯法生产己内酰胺新技术

简述了苯法生产己内酰胺的新工艺技术 ,指出采用环己烷仿生催化氧化或复合金属氧化物催化氧化生产环己酮、环己基过氧化物无碱催化分解成环己醇酮、钛硅分子筛催化环己酮氨肟化生产环己酮肟、烟酸多级重排或分子筛气相重排生产己内酰胺以及进行己内酰胺精制工艺改进是技术发展的方向。