DC53D+Z冷轧镀锌薄钢板冲压开裂原因分析

某液化灶器具厂采用A钢厂生产的0. 5 mm厚DC53D+Z冷轧镀锌板冲压炉膛件时,出现了严重的冲压开裂现象,且成品率为11%。分析了镀锌板的化学成分、力学性能、显微组织特征,并对零件冲压成形过程进行了仿真分析。结果表明:DC53D+Z镀锌薄板冲压炉膛件时,可以通过减小板料与模具之间的动摩擦系数和提高板料的r值来解决冲压开裂问题。考虑实际大生产的成本和工艺调整的难易程度,仅对板料表面进行了300～500 mg/m~2涂油处理即成功解决了冲压开裂问题,冲压件成品率达到98%以上。     

W520JG汽车搅罐钢冲压开裂原因分析

通过对冲压成型后发生开裂的W520JG钢板进行化学成分、力学性能、微观组织、断口形貌及冲压工艺的分析,确认材料冲压设计时用于定位的缺口是导致冲压搅拌叶片开裂的直接原因。在设计冲压工艺时,应避免在变形较大的零件中心处设置定位缺口。     

商用车侧围外板冲压开裂应变分析

针对国内某商用车侧围外板DC06在冲压过程中出现了批量开裂的问题,通过对其力学性能和成形极限曲线进行测试,结合应变云图与成形极限图,采用网格应变分析的方法,确定了板料冲压开裂的原因。从冲压模具和冲压材料两方面入手,提出优化方案,做出相应改进措施,消除开裂缺陷。     

汽车前门内板冲压开裂网格应变分析

前门内板是典型的汽车内覆盖件,其零件结构复杂且容易出现冲压缺陷。国内某车型前门内板在冲压过程中出现了批量开裂,采用网格应变测量系统对该零件的开裂情况进行了分析,在冲压现场对易开裂区域进行了网格试验,通过对危险点的应变数据和截面线的应变分布进行对比和分析,探讨了开裂产生的原因并提出了有针对性的建议。     

电镀锌耐指纹板冲压开裂原因分析

针对偶发于电镀锌耐指纹板上无法通过调整模具进行改善的冲压开裂现象,分析了原因。通过对材料成分、工艺和性能反查,对比分析电镀锌基板和电镀锌材料样板的力学性能和表面粗糙度,认为更换新钝化液导致了电镀锌耐指纹板表面钝化膜的化学成分发生变化,影响了成品材料的表面粗糙度和摩擦系数,最终对冲压性能造成影响。更换钝化液后,冲压开裂问题得到解决。     

冲压模具在金属材料机械设备零件制造中应用研究

冲压模具在机械设备零件制造中有重要作用,是当前应用最为广泛的零件制造方法。在对金属材料进行冲压时,需要确保冲床应用的科学性,保障对冲压模具施加相应压力,产生形变,进而确保机械设备零件制造的尺寸符合设计要求,强化机械设备零件制造的质量和效率。本文针对冲压模具在机械设备零件制造中的应用进行分析,仅供参考。     

智能化激活高端冲压模具市场迎来黄金期

模具是工业生产的基础工艺装备,75%的粗加工工业产品零件、50%的精加工零件均由模具成型。模具工业是高新技术产业化的重要领域,冲压生产智能控制技术发展很快,它在材料、工艺一体化的基础上,依据已有材料和工艺数据库实现冲压加工过程的在线控制或智能控制。根据我国模具产业面临迅速崛起发展智能控制的良好契机,论述了发展智能模具是制造行业高新技术的新方向,研究了冲压机械加工的设计原则与应用,提出了智能化需求推动模具产业实现快速发展,同时指出了冲压机械加工控制技术的智能化趋势。     

汽车减震弹簧盖冲压开裂分析

对某用户投诉的汽车减震弹簧盖冲压开裂情况和工艺进行分析对比,发现导致冲压开裂的原因与用户冲压工艺有关,并非材料质量问题,还探讨了在处理用户冲压开裂类投诉时应采取的方法。     

汽车翼子板零件应用技术研究

通过对汽车翼子板零件投料冲压试验，对零件进行了应变测试分析，评价试验钢板的成形效果；分析了冲压工艺，表面粗糙度和板厚等条件零件冲压生产的影响，得到翼子板零件的最佳用材方案及冲压工艺条件。     

22MnB5热成形工艺及应用技术

出于节能减排、增加燃油经济性和满足日益严厉的安全法规的需要，超高强度钢热冲压成形零部件在汽车上身的应用比例逐年增加。详细介绍了22MnB5钢热冲压工艺参数的设计规范，及裂纹失效问题的控制。为保证淬火后零件微观组织中马氏体含量≥95%,抗拉强度≥1 500 MPa的要求，奥氏体化加热温度应控制在900～950℃、淬火冷却速度≥30℃/s;模具设计时需进行导热量计算及导热系统结构设计，保证热冲压零件的成形减薄率<15%、弯曲角圆弧半径R≥13 mm;为抑制应力集中导致的开裂，系统导热量在整个零件表面分布应均衡一致，导热水管外壁距模具型腔表面的垂直散热距离应均匀一致为10 mm,零部件热处理后显微组织中应减少马氏体粗大化，避免混晶。     

提高IF钢钢水洁净度工艺的实践

唐山不锈钢公司生产的深冲IF钢在用户使用过程中存在严重的冲压开裂问题。对缺陷样进行显微分析发现,大尺寸Al2O3夹杂是导致冲压开裂的主要原因。本文从转炉和RH工艺出发,围绕"氧"控制主线展开了研究,提高了转炉整炉役的复吹效果,优化了炉渣改质工艺和RH吹氧工艺。因此,连铸中包钢中平均氧含量由之前的30ppm降至23 ppm,产品冲压开裂问题得到了有效解决。     

整体式侧围冲压成形仿真过程中影响因素窗口分析

整体式侧围外板是汽车覆盖件中形状复杂、尺寸大以及表面质量要求高的零件。由于零件的材料厚度薄、各区域变形状态和变形量差异大,其冲压过程的拉深变形容易受材料性能、形状尺寸、模具状态、接触润滑和工艺参数的影响而产生成形缺陷。尤其在模具状态和工艺参数一定的情况下,其成形性对材料性能参数变化较为敏感。因此采用数值模拟技术对左侧围外板零件成形过程进行大量的成形仿真,考虑多个重要影响因素对板料成形性能的影响,以确定此零件冲压成形时易失稳部位的关键影响参数,并确定该零件材料参数和冲压工艺参数窗口。     

高强耐候钢加工成形性能分析及改善措施

高强耐候钢的加工成形性能要求高,使用过程中易出现冲压开裂现象。通过分析高强耐候钢的剪切形貌和冲压工艺原理,解析了高强耐候钢产生冲压开裂现象的原因,采取成分优化和工艺调整等措施,避免了冲压开裂现象,从而得到了加工成形性能优异的高强耐候钢。     

750MPa级高强汽车大梁钢冲压开裂原因及机制

 700MPa以上级高强汽车大梁钢的冲压开裂现象一直是困扰该类钢种使用的主要问题。控制夹杂物、中心偏析及剪切面修磨等手段可以降低冲压开裂的概率。侧重从热轧工艺角度寻找导致带钢冲压开裂的原因及机制。通过分析对比正常带钢及冲压开裂带钢的组织、力学性能、加热及粗轧温度制度、精轧卷取温度制度、轧制速度的不同,同时考虑热装制度的影响,详细分析了热轧工艺各参数在750MPa级高强大梁钢冲压开裂缺陷中可能起到的作用,为该类钢种的生产提供了有益的经验。结果表明,保证精轧区轧制速度是降低冲压开裂发生率的重要热轧生产手段。     

38MnB5零件开裂分析与工艺改进

结合梅钢公司开发的汽车精冲零件用钢38MnB5,分析了板料在精冲过程中出现的中心开裂质量问题。结果表明:38MnB5零件冲压开裂与材料的组织不均、带状偏析密切相关;在实际生产中可以通过改善连铸板坯的中心偏析来消除。     

应用于化工容器的高强IF钢冲压开裂问题浅析

为解决国内某钢厂的高强IF钢在用作冲压化工容器连接板时出现冲压开裂问题,通过使用EDS电子显微镜检测表面钝化膜成分的区别,利用荧光X射线测量法验证锌层重量以及使用拉伸实验检测力学性能等手段,找到开裂的主要影响因素是力学性能、厚度、表面钝化膜,其中力学性能和厚度影响材料在模具中走料的顺畅程度,表面钝化膜种类影响冲压过程润滑。由此改进了材料头尾性能、目标厚度以及表面钝化方式,再次送料冲压化工容器连接板,批量生产后冲压开裂问题得到有效改善。     

冲模主要辅助零件的设计与制造

本文着重阐述了模具冲压工艺中主要辅助零件如模架的模座、导向零件、模柄等的设计与创造，并针对中小型工厂的加工条件提出对模架的结构设计进行改进，取得较好效果，可供机械制造和设备设计专业人员参考。     

冷轧板汽车冲压件开裂和裂纹缺陷的原因及预防

针对冷轧板汽车冲压件出现的开裂和裂纹现象,从板材力学性能、材质、冲压工艺方面进行了原因分析,对板材的材质、生产工艺、冲压件冲压成形工艺等方面提出了预防冲压开裂的措施。     

轿车A柱连接件级进模设计

首先,针对轿车A柱连接件,进行了制件的冲压成形工艺分析,设计出8工位排样设计图。然后,依据排样设计图,分析了设计的要点并进行了对应的模具结构设计。模具结构设计过程中,主要通过对冲压质量、工艺要求及生产效率等因素的考虑,选择了合理的标准级进模总体结构类型,设计了一套能够完成8工序的轿车A柱连接件的模具。最后,模具组装和调试后进行了实冲试验,所冲制件符合检测要求,模具投产后可以适应冲床冲压频率要求及批量生产的要求。     

汽车底盘件冲压开裂成因分析及控制

针对汽车用户用S420MC酸洗板制作汽车底盘控制臂时出现冲压开裂缺陷的现象,进行现场跟踪试验,并对缺陷样品进行化学成分、显微组织及力学性能检测分析,表明带钢横向强度较高、延伸率偏低且钢板存在硫化锰等夹杂物是引起开裂的主要原因,通过优化成分和工艺设计等措施,有效解决了用户冲压开裂的问题.