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压铸机双曲肘五铰点斜排列合模机构运动和力学特性分析 总被引:3,自引:0,他引:3
研究了压铸机双曲肘五铰点斜排列合模机构的运动和力学特性,包括肘杆机构的几何尺寸及位置与模板行程及其速度之间的关系,以及力的放大比等.根据机构运动原理推导出了在理想状态下(即无变形刚性结构)合模机构运动特性和力学特性的相关计算公式.分析结果表明,在合模力一定的情况下,合模机构的两个重要指标--力的放大比与模板行程比与合模机构的肘杆几何尺寸及肘杆间位置关系(所成角度)密切相关. 相似文献
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为了提高注塑机合模机构的合模力和启闭模效率,文章分析了双曲肘合模机构的运动特性和力学特性,在保持动模板行程不变并满足各种约束的前提下,建立合模机构的机构总长、增力比和行程比的多目标优化设计模型,并基于MATLAB遗传算法工具箱(GAOT),对双曲肘合模机构的关键结构参数进行多目标优化.结果表明,优化后机构总长度下降了13.7%,行程比提高了16.3%,增力比提高了3.83%. 相似文献
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根据压铸机肘杆机构的运动和力学特性,推导出考虑摩擦时,肘杆机构锁模力的相关计算公式。分析和试验结果表明:在压铸机肘杆机构锁模过程中,锁模油缸压力随着行程增加,增力比也随着行程增大,而且比压力增加更快。油缸压力最大值处对应的增力比,就是需要的增力比。 相似文献
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RD4000冷室压铸机合模机构的设计及有限元分析 总被引:3,自引:1,他引:2
设计了RD400C冷室压铸机合模机构,计算了刚性合模机构的增力比;运用ANSYS分析了弹性合模机构的增力比;通过调整中板与头板的距离,确定了4000kN合模力的锁模位置;运用子模型方法,对合模机构的铰链进行了精确的接触分析,得出了应力分布。 相似文献
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两板压铸机和三板压铸机的区别主要在于合模系统。两板压铸机的合模系统去除了三板压铸机中的后座板,只含有动模板和定模板。同时,在4根大杠尾端增加了随动锁紧机构取代了曲肘机构。两板合模系统主要由动模板、定模板、大杠、随动锁紧机构及合模缸组成。4根大杠仍然作为动、定模的连接及锁紧构件,但长度缩短,并在尾端增加了夹持齿槽。随动锁紧机构中包括对开螺母和锁紧油缸。对开螺母能够打开和闭合,闭合时与大杠上的夹持齿槽啮合,打开时解除啮合。锁紧缸是一个薄型液压室,用于拉伸大杠锁紧模具。开合模缸位于动模板后端,完成开合模动作。 相似文献
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针对当前压铸机合模机构中模板质量大、成本高的问题,结合工程实际应用情况,采用基于变密度法的结构拓扑优化和尺寸优化联合设计方案,应用Optisruct软件分别对定模板、尾板和动模板进行了优化,建立了相应的拓扑优化设计模型,定义了优化目标函数和约束函数,研究了约束体积分数和惩罚因子对拓扑优化结果的影响。通过与优化前的模板结构进行比较,3大模板的总质量由74.68 t减少为66.35 t,减重率达11.5%,且应力分布更加均匀。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2017,(10)
为了提高立式挤压铸造机合模机构的扩力性能,通过分析双曲肘合模机构的工作原理及力学特性,并基于设计点,运用ADAMS软件建立了半合模机构虚拟样机参数化模型。再以扩力系数Mp(α=3°)为优化目标函数,通过研究分析确定优化设计变量,在满足立式双曲肘合模机构设计约束条件的前提下,利用二次规划算法(SQP)对合模机构进行优化。优化计算结果表明,合模机构的扩力系数提高了5.02%,最大锁模力提高了6.14%,达到了优化目的,并满足了设计要求。 相似文献
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目前各类压铸机均存在着合模速度慢、功耗大的问题。本文在压铸机的设计上做了一些研究,用以提高现有压铸机的性能以改变传统的设计模式。1问题的提出影响压铸机合模速度的主要问题是动模板移动时所产生的摩擦阻力难以克服,机器吨位越大问题越突 相似文献
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浅谈影响压铸件品质的主要因素 总被引:1,自引:0,他引:1
讨论了压铸机、压铸模结构及压铸工艺参数对压铸件品质的影响.指出,液压元器件品质不过关,容易造成压铸机漏油及液压系统的内泄,是影响压铸机性能的关键因素;常用的模具结构(动、定)模框与座板是分体式的,这种结构对于无滑块机构的模具是适用的;但对于抽芯滑块,尤其滑块较大时,动定模模框宜做成整体式结构;模具预热温度应为150~180 ℃,过高过低均不宜;熔炼温度宜为700~720 ℃,浇注温度宜为650~680 ℃;厚壁件铝液温度选择较低一点,增压大一些,快压射行程适当近一点;薄壁件铝液温度选择较高一点,增压小一些,快压射行程适当远一点. 相似文献
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压铸机的分类及其工作方式 总被引:1,自引:0,他引:1
压铸机通常按动作的方向和压室的位置及其工作条件加以分类,而不同类型的压铸机的工作方式则有所区别.一般压铸机主要由合模机构、压射结构、液压系统、电气控制系统和其他零部件等几部分组成.先进的压铸机还带有参数检测及监控系统和应用计算机技术的生产管理系统. 相似文献
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《中国铸造装备与技术》1969,(6)
本机系冷室卧式压铸机,用以压铸铝、锌、铜、镁等有色合金的大型铸件,适用于汽车、拖拉机、电讯、日用五金及航空工业等部门。采用压铸方法不仅具有很高的生产效率,而且能压铸很复杂的薄壁零件,所获得的铸件表面光洁,尺寸精度高,不再进行切削加工。本机采用电气操纵、液压控制。具有点动及联动二种工作制。液压管路压力为120公斤/厘米~2。管路中采用了自动压力控制阀,以保证生产安全。合模机构为全液压式,故合模动作平稳,调节动型行程方便。合模过程配合真空压铸时抽气需要可以在任何位置中停, 相似文献
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针对压铸机能耗高、能量利用率低的问题,提出一种基于能量流和仿真的压铸机能耗模型,研究压铸机能耗特性与重要工艺参数对系统能耗的影响;针对压铸机能耗等级评估周期长、成本高的问题,提出一种基于能耗模型仿真测算压铸机能耗等级的新方法。分析压铸机的能量流特性,根据其能耗分布规律和能量守恒原理,构建压铸机能耗计算模型;采用AMESim与C语言联合仿真,建立压铸机液压系统能耗仿真模型,研究压铸机不同增压压力与不同快压射速度对系统能耗的影响;仿真得出压铸机能耗数据,并按相关标准评估压铸机的能效等级。研究结果显示合开模过程能效较高,有用功约占总能耗的50%;压射过程能效较低,有用功约占总能耗的21%,快速压射阶段瞬时功率非常高;增压压力与快速压射速度变化均对压射机构能耗影响较小;仿真测算出的压铸机能效等级与实测结果接近,比能耗误差为8%,显示提出模型与方法具有较好的准确性与可行性。 相似文献