低温甲醇洗原料气冷却分液技术创新及应用

针对现有低温甲醇洗工艺的原料气冷却、分液流程技术弊端，创新提出一种新型低温甲醇洗原料气分段冷却、分液技术，达到降低系统运行能耗、降低循环甲醇水含量、减少设备腐蚀的效果。     

TBCFB合成气制甲醇工艺过程的概念设计和计算机模拟

以三塔式循环流化床（TBCFB）为基础的低阶煤清洁转化多联产系统有望提升低价煤的能源和资源利用效率。利用流程模拟软件Aspen Plus 对该多联产系统甲醇合成路线进行模拟和模型验证。应用自热再生理论完成了对TBCFB甲醇生产中低温甲醇洗单元和甲醇精馏单元模拟设计,并对基于自热再生的新工艺进行换热网络（HEN）设计。从能量利用效率的角度,对新工艺进行评价。结果表明,自热再生工艺与常规工艺相比：低温甲醇洗单元冷公用工程节约了29.4%,总能耗节约了25.8%;甲醇精馏单元冷公用工程节约了69.5%,总能耗节约了32.3%。     

低温甲醇洗工艺与NHD,苯菲尔组合工艺技术经济比较

通过对低温甲醇洗工艺和ＮＨＤ、苯菲尔组合工艺在生产业绩、气体净化度、溶液吸收能力及溶液循环量、ＣＯ２的产量及纯度、装置流程的匹配性、消耗和能耗、投资费用等方面进行的比较和分析,确定在洞庭氮肥厂煤代油改造工程中气体净化采用低温甲醇洗工艺。     

20亿m~3/a煤制天然气项目净化工艺的选择

以新疆伊犁新天煤化工有限责任公司20亿m3/a煤制天然气项目净化工艺方案的选择为例,介绍了NHD工艺和低温甲醇洗工艺的技术特点;对比分析了低温甲醇洗工艺之鲁奇工艺、林德工艺和大连理工大学工艺的技术特点。结果表明:①大型煤化工项目净化工艺宜首选低温甲醇洗工艺;②从投资、能耗、环保等方面综合考虑,林德工艺在低温甲醇洗工艺中具有一定的优势。     

低温甲醇洗CO_2闪蒸系统优化设计

介绍了低温甲醇洗工艺流程,随着对高纯度CO_2产品气的需求越来越大,以及环保要求越来越严格,为最大能力回收CO_2气体,CO_2闪蒸系统一般设置气提/CO_2解吸塔、两段式循环甲醇闪蒸塔和甲醇循环泵。针对装置能耗问题,通过优化循环甲醇闪蒸塔设备结构,取消了甲醇循环泵及相关阀门和控制系统。结果显示,该优化设计不但简化工艺流程,而且减少了装置投资及操作费用,以18万t/a合成氨配套低温甲醇洗装置计算,该工艺改造节约了固定资产投资约76.47万元,每年降低能耗约39.2万元,达到了节能和节约投资的双重效果。     

论述低温甲醇洗工艺甲醇消耗高的问题

低温甲醇洗是在工业生产中脱去原料气中酸性气体的优良工艺,该工艺利用甲醇低温下对酸性气体较高的溶解度特点,在合成氨、合成甲醇及制氢工艺中广泛应用。首先分析了低温甲醇洗工艺中甲醇消耗高的影响因素,并对如何降低低温甲醇洗工艺中甲醇消耗量进行探讨,为低温甲醇洗工艺中甲醇消耗量的控制提供参考。     

低温甲醇洗总硫运行控制措施分析

低温甲醇洗装置是化工工艺装置中利用低温甲醇对H2S、CO2的超强吸收能力,脱除原料气体中酸性气体成分的一种高效的物理吸收工艺方法。低温甲醇洗工艺在化工企业生产中,能耗低,运转费用低,生产运行稳定、可靠。甲醇装置在开车接气过程和系统运行操作过程中经常出现总硫超标问题,严重影响了后系统催化剂的使用寿命,为企业的生产造成了巨大的消耗,增加了生产成本。因此,对林德低温甲醇洗装置在开车接气过程中的总硫控制方法及系统正常运行过程中的操作控制进行了总结分析。     

低温甲醇洗工艺的技术优化

介绍了低温甲醇洗工艺流程设置及特点,结合项目的实际情况对低温甲醇洗工艺进行了优化调整,在确保技术可靠、操作稳定的基础上,进一步优化装置能耗、降低操作费用、缩减装置投资,并为同等规模低温甲醇洗流程设置提供参考。     

低温甲醇洗冷量优化探讨

合成氨装置满负荷条件下能耗低,在气化炉倒炉并气过程中经常因低温甲醇洗冷量不足延长了整个系统的导气时间,增加了装置的能耗.针对此问题,通过对低温甲醇洗多次导气过程中的工艺状况进行分析,在导气时对低温甲醇洗、氨压缩机、氨合成回路系统进行整体优化,经过优化后的低温甲醇洗导气时间比原并炉导气工况缩短约0.5h,增加了液氨产量,...     

全贫液、半贫液低温甲醇洗工艺技术比较

系统分析比较了全贫液低温甲醇洗吸收流程与半贫液低温甲醇洗吸收流程之间的流程设置特点、关键运行参数、消耗、技术经济指标,得出2种流程的优势和劣势。低温甲醇洗工艺吸收流程的选择需综合考虑能耗、装置规模和投资、可操作性等因素。全贫液低温甲醇洗流程适合中、小规模的合成气装置,半贫液低温甲醇洗流程适合中、大规模的合成气装置。