熔模精铸阀体的浇注系统

熔模精铸阀体时,合理地选择浇注系统,是保证阀体不发生渗漏,经得住强力、密封试压的重要因素之一。几年来通过浇注系统的合理改进和其它工艺措施相配合,现在我厂精铸阀体因渗漏而报废的铸件远低于15%。生产试验证明按下列要求设计阀体浇注系统,效果较好:(1)横(直)浇口直接补缩热节,这样既能保证铸件的顺序凝固,又能使横浇口充分发挥冒口的补缩作用。     

阀体压铸模工艺设计

LL20加油枪阀体零件,生产量大、几何形状复杂,并有特殊的技术要求。长期来一直采用砂铸,内外质量较差。 为了提高产品质量,另外将闲置多年的1512型冷室立式压铸机利用起来,我们采用压铸方法生产LL20加油枪阀体零件。     

阀体精铸件的裂纹缺陷与浇注系统

超纯铁素体不锈钢是优秀的耐浓碱腐蚀材料。我们用真空感应熔炼代替电子束熔炼开发的这种合金铸件,价格只比18—8型不锈钢贵一倍,但耐浓碱腐蚀性能是18—8不锈钢的70～100倍,极富开发应用价值。 在研制烧碱工业用Dg100截止阀门过程中,阀体件由于铸造裂纹缺陷造成大批废品达70％以上。所以,消除阀体铸造裂纹成为急待解决的问题。     

球铁阀体铸件浇注系统设计

通过实例介绍如何应用Experto-View Cast软件进行铸造工艺设计并与原有设计方法作对比。通过对金属液充型和凝固过程的数值模拟进行铸造工艺设计,实现了铸件补缩系统以及浇注系统的设计和优化,得到了无缺陷铸件的铸造工艺。实际生产证明了利用计算机软件取代传统的工艺设计方法能够节省铸造时间和提高废料回收率。     

阀体三维铸造工艺CAD系统

以基于AutoCAD的二次开发工具0hjectARX开发出阀体三维专用铸造工艺设计CAD系统，计算迅速准确，消除了人为的计算误差，可同时对几个工艺方案进行工艺设计和比较，找出较好的方案。可以大大提高设计效率和优化设计，并缩短设计周期。     

小口径阀体铸钢件的工艺设计

在阀体新工艺设计中，把原来采用热节圆比例法改为模数法设计冒口，将中法兰上的两个补贴改为一个补贴。通过在同体上设置的７个测温点的温度变化曲线，以及对阀体的Ｘ射线探伤、解剖检查均没发现任何铸造缺陷、说明新工艺方案中冒口和冒口补贴设计合理。铸件工艺出品率由５３％提高到６２％。     

发动机缸体铸铁件浇注系统工艺设计规律研究

发动机缸体铸铁件是铸造领域典型的复杂结构件,其浇注系统的设计普遍依赖于工人经验,工艺可重复性差,造成新产品开发废品率高,浇冒口系统精确设计难。本研究以缸体铸铁件生产实践为依据,搜集整理缸体铸铁件典型案例30例,利用铸造企业大量工艺信息数据和成功生产经验,采用统计分析的研究方法,总结了浇注系统典型工艺与设计原则,揭示了缸体铸铁件浇注工艺参数的内在规律,为实现发动机缸体铸铁件浇注系统工艺数字化设计奠定了基础。这对提升缸体铸铁件铸造质量、推动铸造过程数字化和绿色化发展有着重大意义。     

浇注系统的设计

叙述了浇注系统的定义、构成、作用和设计要求,并对浇注系统进行了分类:按各组元截面的比例关系可分为开放式浇注系统、封闭式浇注系统、半封闭式浇注系统,按内浇道在铸件上的位置可分为顶注式、底注式、中间注入式,按浇注速度、浇注温度可分为高温快浇、高温慢浇、低温快浇、低温慢浇。详细介绍了以伯努利方程为基础的流体力学计算浇注系统尺寸的方法,并在材料牌号为EN-GJS-400-18ULT的爪盘铸件上成功应用。最后指出:在实际生产过程中,工艺设计人员应根据铸件的结构特点、生产条件等,合理选择浇注系统的类型和准确计算浇注系统的尺寸,以生产出高质量的铸件。     

选择性激光烧结复杂液压阀体砂型/芯及浇注工艺

液压阀体结构复杂,在对阀体的结构特点和铸造难点等分析之后,对多种铸造工艺方法进行了比较,得出用选择性激光烧结(SLS)成形技术烧结覆膜砂,直接制备复杂液压阀体的砂型及砂芯是最佳的方案。激光烧结最佳工艺参数和后固化温度为,预热温度60℃～70℃,激光功率40W,辅粉层厚0.25mm,扫描速度2 500 mm/s,扫描间距0.2mm,后固化温度170℃。通过3次浇注实验,成功解决了浇注过程中发气量大,砂芯细长强度低等难题,得到了合格的HT200液压阀体铸铁件。     

抽油机曲柄铸铁件浇注系统当冒口的工艺设计

14型抽油机曲柄,材质HT200,轮廓尺寸3 162 mm×690 mm×250 mm,主要壁厚160 mm,两侧均布铸齿,铸件重1 982 kg,要求组织致密,不允许有缩孔、缩松、气孔、冷隔等缺陷.干砂型,冲天炉熔炼.为了防止铸造缺陷,用大孔出流理论设计顶注式浇注系统,用收缩模数法校核浇注系统当冒口的补缩能力.在曲柄的一端开设4只30/22 mm×52 mm梯形内浇道,56/68 mm×73 mm梯形横浇道位于上箱,在横浇道中间设置Ф60 mm直浇道,在铸件顶面设置12 mm×60 mm扁出气孔6只.在连接孔处安放半圆形冷铁.批量生产60余件,铸件没有冷隔、浇不足、气孔、缩孔和缩松缺陷,工艺出品率97.7%,表明工艺实用、可靠.     

浅谈浇注系统的设计

1 环形浇口的应用 对长筒管状,或诸如阀体类的管接头压铸件,用环形浇口使金属液从大径(或厚壁)管端浇入,其余各管端配置溢流、排气系统的设计方法,能令金属液沿管型壁充填型腔,不正面冲击型芯,顺流直下,迫使气体由它管型末端排出,这样既能保证铸件的内外质量,也相应延长了模具的使用寿命。     

基于Anycasting的汽轮机阀体浇注系统优化模拟

分析了生产中铸造质量要求较高的汽轮机阀体的浇注系统,并对其进行改进。运用铸造模拟仿真软件Anycasting对原浇注系统及改进后浇注系统进行模拟仿真。实验结果表明,改进后的浇注系统能获得优良的铸件,并节约了大量钢材。研究结论对大型铸件工艺设计以及实际生产具有指导意义。     

汽车干燥器阀体浇注排溢压铸系统优化

在零件的压铸过程中,浇注排溢系统起到极为重要的作用.文中以某汽车干燥器阀体为研究对象,通过专业软件ProCAST对压铸过程进行了数值模拟,对液态金属在压力下的充型和凝固两个过程进行了研究,预测了缩松缩孔等缺陷,然后以此为依据,有针对性地进行浇注排溢系统优化.最后对优化后的方案进行模拟与生产验证,认为优化方案可以使得压铸...     

阀体件铸造工艺CAD系统开发研究

基于Pro/E的三维实体造型功能及以其应用程序接口Pro/TOOLK作为二次开发工具.根据参数化和模块化思想,开发具有可视化界面的阀体件三维铸造工艺CAD系统.同时,依据企业的铸造实例和经验,建立符合设计实际需要,与设计要求相适应的铸造工程数据库系统.整个系统可以快速准确地进行铸造工艺设计,提高设计效率,优化工艺设计,提高工艺出品率.     

46英寸球墨铸铁阀体的铸造工艺设计

球墨铸铁阀体结构复杂、壁厚相差较大,且阀体铸件对内部缺陷要求较高。文章介绍了球墨铸铁阀体铸件的模型制作、铸造、熔炼及热处理工艺。合理的工艺设计提高了铸件的出品率。     

高压电磁阀体冷挤压工艺设计及研究

针对高压电磁阀体成形工艺的特点,采用锻造分析软件QFORM2D/3D对一次反挤压成形方案和复合挤压成形方案进行数值模拟分析.通过讨论复合挤压金属流量分配规律和对比两方案的模拟结果,确定了复合挤压成形方案为最佳工艺方案,并设计了模具.通过工艺实验的论证,结果表明,所设计的工艺方案及模具均合理,且降低了挤压力,大大缩短了工艺实验周期,对电磁阀体的生产应用具有重要的指导意义.     

液压单向阀阀体的消失模铸造工艺设计

介绍了用消失模铸造工艺制备液压单向阀的浇注系统与冒口设计。珠粒预发密度选取为23²6 kg/m3,采用EPS模具成型;合理控制埋型与浇注工艺参数,制得表面光洁、内壁光滑、尺寸准确的液压阀件。     

基于模糊控制论的压铸浇注系统工艺参数设计新方法

运用模糊控制论方法来预测压铸浇注系统的基本工艺参数充填时间和内浇口速度,并结合压铸流体动力学理论,给出设计浇注系统的全部工艺参数。     

球铁油缸浇注系统补缩无冒口工艺设计

球铁油缸,材质QT500-7,铸件重101 kg,外径φ270 mm,内径φ220 mm,壁厚25 mm,高750 mm,一端球面封口。采用立浇工艺,封口向上。原工艺为阶梯浇注系统,在铸件上部安放1个φ120 mm×200 mm冒口,因冒口下缩孔、浇口引入处缩松,缸壁气孔、夹渣,渗漏废品率54%。为了消除铸造缺陷,新工艺根据均衡凝固原理,采用以顶注为主的浇注系统补缩无冒口工艺,用收缩模数法设计直浇道、横浇道、内浇道尺寸,经批量生产验证,消除了缩孔、缩松、气孔、夹渣缺陷。机加工后经250 MPa×5 min水压试验无渗漏。工艺出品率从77%提高到88%。表明采用收缩模数法计算浇注系统尺寸,用浇注系统补缩的无冒口工艺是可靠的。     

不锈钢阀体熔模铸造工艺

不锈钢阀门是我国的短线产品。过去由于受刘少奇一类骗子反革命修正主义路线的影响和干扰,我厂除配套的小零件采用熔模铸造外,大部分阀件用砂型铸造,数量、质量都不能满足国家需要。面对这种严重局面,是听之任之,墨守成规,或是消极等待,向上伸手,依靠外援,还是依靠群众,自力更生,打破常规,大胆创新?我厂铸钢车间广大职工在党的领导下,从分析路线是非入手,批判了贪大求