ZL101A精炼工艺对变质效果的影响

研究了六氯乙烷精炼与氩气旋转喷吹精炼工艺对ZL101A钠盐变质与锶变质效果的影响,分析了不同复合精炼变质工艺对铝液精炼效果和变质效果的影响.试验结果表明,采用氩气旋转喷吹工艺,合金液的精炼效果略好于六氯乙烷精炼工艺,对锶变质效果无影响,且使钠盐的变质效果在60 min以上;采用六氯乙烷工艺,对锶变质效果影响较大,加入量超过0.4％以后,锶的变质效果已经消失,且加快钠盐变质效果的衰退,在加入钠盐30 min后,钠盐的变质效果已消失.     

超声振动对ZL101铝合金熔体凝固组织的影响

利用超声振动方法对ZL101铝合金熔体进行处理,探讨了超声振动对ZL101铝合金熔体凝固组织的影响。研究结果表明:施加超声振动后的ZL101铝合金熔体780℃浇铸可以达到更好的除气效果,凝固组织形貌中的针孔分布情况明显好于未施加超声振动的。施加超声振动作用后,生成细小等轴晶的凝固组织。在同一温度下施加超声振动时,得到的晶粒平均尺寸显著降低。在施加超声振动后形成的合金凝固组织中存在众多弥散态Al_3Ti颗粒,此时的凝固组织相对于未超声振动出现了显著的细化。     

Ni对ZL101A铝合金性能的影响

将Ni作为ZL101A中的强化元素,主要目的是利用富Ni相颗粒的球形形貌和细小尺寸,使它在提高铝合金强度的同时保持材料的高伸长率;Ni在Al-Si-Mg合金中形成Al3Ni、MgNi2等金属间化合物,分布在晶界和基体晶粒中,提高了合金的高温强度以及体积和尺寸的稳定性;将Ni元素控制在0.1％～0.3％时,主要形成强化相Al3Ni.     

ZL101A铝合金支架的铸造工艺优化

铝合金发动机支架铸件结构复杂、壁厚不均,容易产生缩松缩孔。使用华铸CAE软件对铝合金发动机支架铸件进行了充型凝固过程模拟,预测了缩松、缩孔缺陷。在此基础上对工艺方案进行了改进和模拟,获得了合理的铸造工艺。结果表明,使用华铸CAE软件能很好地模拟铝合金铸件的充型凝固过程,预测铸件的缩松缩孔缺陷,用于指导铸造工艺的设计及优化。     

ZL101A铝合金支架成型工艺及模具设计

针对目前ZL101A铝合金支架零件毛坯生产采用常规砂型铸造存在铸件致密度低,尺寸精度差和生产效率低的问题,采用金属型铸造工艺生产该支架.在模具结构设计方面主要考虑铸件的取出、浇道和冒口的设置、型芯的固定和取出以及模具的锁紧等多方面要求.结果表明:由于金属型冷却速度较快和铸造条件比较稳定,所得支架铸件组织较致密并具有较好的尺寸精度和表面粗糙度,生产效率也有很大提高.     

熔体保温时间对ZL101A合金晶粒细化的影响

通过采用Al-5Ti-1B中间合金结合传统盐类变质工艺,研究了熔体保温时间对ZL101A合金晶粒细化的影响。结果表明,因Ti Al3等的异质形核作用,冷却曲线上熔体处理后初晶形核过冷度明显降低。Al-5Ti-1B中间合金的晶粒细化作用主要源于Ti Al3粒子,由于板块状双金属化合物Ti Al3/Ti B2在α-Al基体(a)及共晶硅(b)中的聚集,细化剂逐渐出现衰退。熔体保温时间超过60 min后共晶硅粗化,因此,建议ZL101A合金熔体保温时间不应超过1 h。     

ZL101A铝合金机构箱成型工艺及模具设计

针对目前ZL101A铝合金机构箱零件毛坯生产采用常规砂型铸造存在铸件致密度低、表面粗糙度较高和生产效率低的问题,采用金属模铸造工艺并设计了一套金属型模具,主要内容有铸件图设计、机构箱熔铸工艺分析及金属型模具设计.结果表明,由于金属型冷却速度较快和铸造条件比较稳定,所得机构箱铸件组织较致密,并具有较好的尺寸精度和表面粗糙度,生产效率也有很大提高.     

ZL101A铝合金铸造-热处理一体化工艺

为了节约能源,降低生产成本,研究了ZL101A铝合金铸造-热处理一体化工艺,即铸件出模后直接进行固溶和后续的人工时效。利用铸件的余热,实现了铸造和热处理的连续作业,并在固溶阶段将保温时间缩短为T6处理的一半。铸件经铸造-热处理一体化工艺处理后,抗拉强度达305 MPa,伸长率为4.64%。与T6热处理工艺比较,ZL101A铝合金经一体化处理后,强度与T6工艺处理相近,伸长率比T6处理有所降低,但达到了国标要求,而且工时缩短50%左右,能耗减少将近35%。     

密度法在线检测ZL101A铝合金液精炼效果的应用研究

使用氩气精炼ZL101A铝合金液,采用自行研制的SGJ-Ι型铝液精炼效果在线检测仪检测精炼效果,获得不同冷却速度条件下的试样密度值,分析密度值数据,观察ZL101A合金试样的针孔度照片.结果表明,ZL101A试样的密度值与针孔度等级有很好的对应关系,即可以用密度值的大小反映铝合金液的含气量多少.对于ZL101A合金,用密度法可以实现炉前在线快速检测含气量.     

ZL101铸铝合金热处理工艺的改进

一、概述多年来,我们对 ZL101铸铝合金零件一直采用如下工艺进行固溶时效处理:535~(±5)℃保温6小时,然后迅速淬入50～100℃水中冷却至室温,经校正后置于恒温箱中时效(150~(±1(?))℃×3小时),空冷。以上工艺是五十年代引用苏联的老工艺。多年的生产经验使我们感到原工艺规定的不论零件壁厚大小一律保温6小时,显然是不合理的。于是我们进行了改进工艺的试验,以缩短固溶化处理时间。     

ZL101A铝合金外壳压铸模拟与制备工艺优化

通过利用计算机技术对ZL101A铝合金压铸件进行了压铸过程数值模拟,采用正交实验法对压铸铝合金工艺方案进行研究,根据模拟结果分析了铸件温度场、压力场的演变及铸件表面缺陷,并得出了最优的压铸工艺参数组合:压射速度为2.0 m/s,模具预热温度为300℃,浇注温度为650℃。对不同超声振动参数下制备的铝合金进行了研究,通过对其微观组织对比分析得到优化后的超声振动工艺参数。     

ZL101A铝合金GIS铸件缺陷分析

在GIS(气体绝缘金属封闭开关设备)铸件开发和应用过程中,ZL101A铝合金铸件出现缩松、冷隔、气孔等缺陷.缩松和冷隔缺陷严重劣化铸件的强度,影响GIS产品整体质量.本文结合GIS铝合金铸件开发试验及工程应用案例,对铸造铝合金含缺陷的断口、组织结构、强度进行分析与研究.结果 表明:缩松和冷隔是诱发产品漏气和断裂的主要原...     

挤压铸造工艺参数对ZL101铝合金性能影响显著性分析

采用正交实验研究了浇注温度、压力、保压时间对抗拉强度、硬度、伸长率影响的显著性。结果表明,挤压铸造参数对力学性能影响的显著性依次为压力、浇注温度、保压时间。     

工艺条件对消失模铸造ZL101铝合金组织与性能影响

采用不同填充砂和直浇道类型的消失模工艺铸造ZL101合金试样,分析比较其组织与性能。结果表明,填充铁丸比填充宝珠砂的消失模铸造ZL101合金针孔少、组织细小,铸态与T6热处理后的抗拉强度提高10%以上;用空心纸管代替EPS泡沫做直浇道,可以减少铸件针孔,改善合金组织,从而提高铝合金铸件的力学性能。     

用氩气精炼ZL101合金

用氩气精炼ＺＬ１０１合金沈阳新阳机器制造公司宋长胜，苗莉荃熔融的铝合金具有较严重的吸气和氧化倾向，如果熔炼过程控制不当，会使铝合金铸件产生针孔和氧化夹杂等缺陷。铝合金的精炼主要是为了去除溶解在合金液中的气体（主要是氢气），而随着气体的去除，悬浮于合金...     

铝合金熔体的熔剂精炼

本文介绍了熔剂精炼在铝合金熔体净化过程中的作用。熔剂的分类和要求,常用熔剂的组成,适用范围及使用方法等。     

重熔与时效工艺对ZL101铝合金组织与抗拉强度的影响

ZL101铝合金重熔后,浇注时间和浇注位置对其组织与性能影响很大。从ZL101铝合金不同浇注时间、不同浇注的位置取样,对铸态和时效后的试样进行抗拉强度性能测试,用光学显微镜观察其微观组织,研究重熔与时效工艺对ZL101铝合金组织与性能的影响规律。结果表明,在浇注过程中,试样的晶粒先发生粗化,随着浇注时间的延长,晶粒又发生细化。其抗拉强度也是先降低而后又升高。随着浇注位置的变化,由下向上晶粒逐渐粗化,共晶硅的分布逐渐变得不均匀,且抗拉强度逐渐降低。合金的时效与铸态的组织、性能的变化规律一致。     

ZL101铝合金机械振动制浆工艺参数的研究

利用自行研制的机械振动装置成功制备了ZL101铝合金半固态浆料。研究了保温温度、浇注温度这两个参数对浆料质量的影响。研究表明,保温温度越低,固相率越高;保温温度升高,半固态浆料的显微组织较为圆整,但是晶粒的平均直径有所增大。浇注温度较低,制备的ZL101半固态浆料中的初生α-Al晶粒较圆整,尺寸细小,最终固相率也相对较高。合适的保温温度为595～605℃左右,浇注温度为635～660℃左右。     

锶含量对ZL101铝合金液夹杂的影响

根据电阻法检测铝合金液夹杂的原理,分析了锶含量对铝合金液形成夹杂的影响。试验结果表明,随着锶含量的增加,铝合金液中气体含量增加,采用电阻法检测到铝合金液中的非金属杂质也增多。     

Ce及变质工艺对ZL101A合金组织的影响

研究了Ce加入量、保温时间、变质温度和冷却速度对ZL101A合金组织的影响.实验结果表明,在金属型铸造条件下,加入质量分数为0.8%左右的Ce时,ZL101A合金具有最佳的变质效果,共晶硅全部变为细小点状,而且保温6h仍有一定的变质效果;适当提高变质温度可以减少稀土Ce的用量,最佳变质温度为760℃;冷却速度对变质影响很大,当冷却速度为0.8℃/s时没有任何变质效果.