方坯连铸过程中拉速波动对结晶器液面波动影响的研究

本文通过从现场采集的24小时连铸生产的结晶器液面波动和拉速波动数据,绘制了结晶器液面即时位置和液面波动随时间的变化曲线,拉速波动曲线,用薄铁片测量了结晶器液渣层的厚度和形状。对比分析了结晶器液面即时位置与液面波动,以及即时拉速和拉速波动的关系,结晶器液面波动等于液面即时位置减去液面平均位置,拉速波动等于即时拉速减去平均拉速,讨论了拉速波动对结晶器液面波动的影响。研究结果表明:结晶器液面波动随拉速的增加或降低而变剧烈,拉速变化在一定程度上影响了结晶器液面波动,但不是惟一的影响因素。     

方坯连铸过程中拉速波动对结晶器液面波动影响的研究

通过从现场S20C中碳钢小方坯24 h连铸生产的结晶器液面波动和拉速波动数据,绘制了结晶器液面即时位置、液面波动曲线和拉速波动曲线,并用薄铁片测量了结晶器液渣层的厚度和形状。讨论了拉速波动对结晶器液面波动的影响。结果表明,结晶器液面波动随拉速的增加或降低而变剧烈,拉速变化在一定程度上影响了结晶器液面波动,但不是惟一的影响因素。     

板坯连铸机包晶钢结晶器液面波动原因分析及控制

韶钢板坯连铸机生产包晶钢时结晶液面波动问题较突出,液面波动炉次发生比例22.78%,导致铸坯表面裂纹及夹杂缺陷量上升,影响产品质量.文章对韶钢板坯铸机液面波动原因进行分析,提出了在液面控制系统、保护渣性能、冷却制度等方面采取相应控制措施,改善包晶钢液面波动情况,确保生产的稳定性与连续性.     

高拉速板坯连铸结晶器液面波动影响因素研究

应用CFX软件,模拟高拉速板坯连铸结晶器流场和液面波动,计算F数,研究了拉速、结晶器规格、水口参数、结晶器吹氩等因素对结晶器液面波动的影响。通过与F数对比,各因素对结晶器液面波动影响态势与F数基本一致。高拉速下,最佳F数值为3～5,此时结晶器液面波动小且平稳,结晶器液面钢液中心线流速为0．05～0．1m／s。     

不同断面及拉速对结晶器液面波动的影响

针对国内某钢厂1 450 mm×230 mm板坯连铸结晶器生产情况，利用相似原理，建立相似比为0.6的物理模型。采用墨水进行流场显示试验，观察钢液从水口进入结晶器的扩散过程，通过数据采集系统对结晶器液面波动情况进行检测，对所采集液面波动数据采用1/10大波波高进行分析，研究不同断面及拉速对结晶器液面波动的影响，并对不同断面结晶器下所对应的拉速做出优化。结果表明，结晶器两侧的流场轨迹基本对称分布；结晶器宽度和拉速的增加均会导致结晶器液面波动幅度增大，随着结晶器宽度的增加，窄面附近的液面波动波幅增加最小，结晶器水口附近液面波动波幅增加最大；当结晶器拉速增大时，液面波动的剧烈程度基本符合窄面附近处最大、SEN附近处次之、1/4宽面处最小的规律，但在结晶器宽度1 150 mm、拉速1.6 m/min条件下，水口处波动大于窄面附近。在结晶器宽度为1 150 mm、拉速为1.6 m/min,结晶器宽度为1 450 mm、拉速为1.4 m/min和结晶器宽度1 750 mm、拉速为1.2 m/min工况下结晶器液面波动比较合理。     

连铸结晶器内液面波动行为的大涡模拟

构建一种描述连铸结晶器内自由液面波动行为的大涡模拟,验证数学模型预测流场的准确性,研究连铸结晶器内瞬态流场和自由液面波动,定量解析结晶器液面波动的波高、速度和湍动能。结果表明:连铸结晶器内流场具有非稳态特征,影响着自由液面瞬态波动。自由液面在SEN水口和窄壁面中间位置处波动剧烈,SEN水口两侧液面波动的波高和速度在时空范围上呈现非对称性分布特征。     

结晶器液面波动成因及控制

结晶器液面波动是连铸过程中的常见现象,液面波动过大会造成铸坯夹杂物含量超标、纵裂等产品缺陷,严重的还会引起漏钢事故。系统分析了影响结晶器液面波动的因素,并提出了在夹杂物、结晶器流场、保护渣、冷却制度、拉速、液面控制系统等方面应采取的控制措施。     

包晶钢结晶器液面波动的原因及控制

浇注包晶钢时,结晶器液面经常出现周期性剧烈波动的现象,影响了产品质量,增加了事故风险.从结晶器液面波动的产生机理入手,分析了包晶钢结晶器液面周期性波动的原因.认为包晶钢的不均匀凝固以及季节性的二冷冷却效率降低是造成结晶器液面周期性波动的主要原因.通过优化钢水成分控制目标,降低结晶器冷却水流量,选用高结晶性保护渣,加大二...     

浅析连铸结晶器液面和拉矫力波动产生的原因

本文介绍了安钢第三炼钢厂1500mm板坯连铸机结晶器液面及拉矫力的控制原理，分析了结晶器液面波动及拉矫力波动产生的原因，处理方法和生产实际效果。     

浸入式水口结构对板坯结晶器液面波动的影响

以1∶2. 3的几何相似比,建立了断面230 mm×1 930 mm板坯结晶器的钢液流动物理模型,研究不同的浸入式水口对结晶器流体流动和液面波动的影响,并进行了工业试验,测定了实际结晶器钢液面的波动。结果表明,凸底特别是较高凸底的浸入式水口容易在板坯结晶器两侧产生明显的不对称流动,结晶器两侧交替出现明显的液面凹陷,使得液面各点的波动差别大,且随浸入式水口浸入深度的增加液面波动不降低,在结晶器宽面1/4附近区域的液面波动比其它区域大。凹底的浸入式水口能够减轻结晶器两侧的不对称流动,从而避免液面凹陷的发生,液面各点的波动差别减小,液面波动随浸入式水口的浸入深度增加而下降。工业试验中优化的浸入式水口的结晶器液面波动的平均波高、最大波峰和最大波谷比原浸入式水口分别降低21. 70%,30. 70%和29. 18%。     

高拉速板坯连铸机动态二冷控制模型研究

结合高拉速板坯连铸机参数,建立了基于铸坯＂坯龄＂的基本水量计算模型,实现了非稳态浇铸过程中表面温度的均衡、平稳过渡;为进一步消除铸坯表面温度波动,建立了基于实时温度场计算和模糊控制方法实现的目标表面温度控制器,提高了铸坯表面温度的控制精度.铸坯质量分析表明,模型上线投用后铸坯产品的裂纹和鼓肚等缺陷较原系统得到了有效的控制,达到了较高的整体质量水平.     

本钢板坯连铸结晶器液面波动原因分析及防止措施

通过对本钢230mm×1600mm板坯连铸结晶器液面波动的成因分析,提出了采用合适的包晶钢结晶器保护渣、降低结晶器冷却强度、增大二冷区上部冷却强度等解决板坯连铸结晶器液面波动的措施。     

微合金钢板坯二冷配水模型的应用和评价

结合两种二冷水冷模型，对微合金钢铸坯的微观组织、高温延塑性能、应力分析、鼓肚变形以及二冷水模型模拟、铸坯表面温度实测等进行了系统的研究。研究表明，铸坯表面温度落入钢的第三次脆性温度区是造成铸坯表面横裂的一个重要原因。提出了改善铸坯内部质量和表面质量的有效途径。     

连铸板坯表面温度分布及冷却的试验研究

对舞钢板坯连铸机二冷区的铸坯表面温度进行了测定。分析了冷却水分布对板坯表面纵向和横向温度分布的影响和表面温度分布对铸坯表面横裂纹的影响。指出16Mn钢板坯表面边部温度落入钢的第三脆性区是造成表面边部横裂纹的一个重要原因。     

亚包晶钢连铸板坯表面纵裂纹的研究

针对重钢七厂板坯连铸的实际生产条件,通过现场试验,研究了钢水质量、结晶器液面状况、结晶器保护渣和设备检修等对板坯表面质量的影响。分析了板坯表面缺陷的类型、数量和分布,并提出了控制板坯表面质量的措施。     

板坯清理方法的优化

试验了舞钢公司3种断面的板坯料分别采用传统火焰、改进传统火焰和改进传统火焰＋碳弧气刨3种清理方式，对比分析了板坯表面缺陷的数量、清理表面缺陷花费的时间和费用。研究表明，通过降低走枪角度和形式，同时运用碳弧气刨技术，可以减少钢板表面缺陷，提高板坯质量，降低生产成本。     

基于模式识别和人工神经网络建立的板坯连铸二冷水模型

介绍了一个种铸坯表面测温的方法,并依据铸坯表面温度,应用模式识别与人工神经网络相结合的方法,建立了板坯连铸的二冷水模型。该模型既可根据模式识别的分类图预报优化的二次工艺参数,亦可根据钢种、中间包钢水温度、拉速及希望的二次区不同部位的铸坯表面温度由LS顾的输入神经元网络,预测报连铸不同回路的水量。该模型运用于生产实际后,铸坯表面裂纹大为减少,取得了较好的效果。     

攀钢板坯连铸机的铸坯温度测量与分析

在工业生产条件下测量了攀钢板坯连铸机的铸坯表面温度分布，建立了连铸板凝冷却过程的二维传热数学模型，全面探讨了连铸工艺参数对铸坯热状态的影响，深入分析，讨论了凝固终点的控制及铸坯保温输送的模拟计算效果。     

二冷水流密度分布对板坯温度场影响的研究

采用数值模拟的方法，重点研究板坯连铸二冷水的水流密度沿铸坯宽度方向上分布对铸坯在凝固过程中温度场、应力场和液芯形状的影响规律，加深二次冷却工艺对铸坯质量影响的理论认识，进一步探讨减少板坯“三角区”裂纹的有效手段。     

连铸板坯表面纵裂原因分析

阐述了连铸板坯表面纵裂形成的机理及其影响因素,对影响连铸板坯表面纵裂的因素进行了分析,提出了改进措施。