胶囊多模罐式硫化工程机械轮胎缺陷分析及改进措施

分析了无仙胎工程机械轮胎容易产生胎里缺胶、胎里裂缝缺陷的原因,提出了相应的改进措施,确保胶囊必效果和外胎与胶囊之间的润滑效果。认为有内胎工程机械轮胎生产的主要问题是胶囊打褶,应适当降低有内胎轮胎胶囊的设计高度。     

工程机械轮胎罐式胶囊硫化新工艺

介绍工程机械轮胎罐式胶囊硫化新工艺。罐式胶囊硫化新工艺模具上加装胶囊进出水塔台,利用塔台加过渡盘作胶囊进出水循环通道;模具与罐体采用过渡盘连接,无快装接头点,操作简便;加装罐式胶囊定型压力控制装置;钢圈与模具的分型面直径加大。罐式胶囊硫化新工艺硫化时间短,生产效率高,能耗降低。     

工程机械轮胎胶囊罐式硫化的改进

介绍工程机械轮胎生产中采用的胶囊罐式硫化工艺,并对胶囊罐式硫化工艺进一步完善。将原模具间的快装接头连接改为流道塔台和过渡盘连接,减少泄漏点;将过渡盘的圆形胶垫密封改为异形胶垫分别密封进水口和出水口,可防止胶垫碎块堵塞水孔;在锁钩及下夹持环上增加防滑脱的凹槽,可有效防止锁钩脱落等。改造后,硫化时间缩短,提高了生产效率,并提高了轮胎一次合格率和外观合格率。     

胶囊多模罐式硫化工程机械轮胎缺陷分析及改进措施

分析了无内胎工程机械轮胎容易产生胎里缺胶、胎里裂缝缺陷的原因 ,提出了相应的改进措施 :确保胶囊气密效果和外胎与胶囊之间的润滑效果。认为有内胎工程机械轮胎生产的主要问题是胶囊打褶 ,应适当降低有内胎轮胎胶囊的设计高度     

对罐式硫化外胎常见质量缺陷的分析

对罐式硫化外胎常见质量缺陷的分析徐德胜刘传沂（桦林轮胎有限责任公司１５７０３２）硫化过程中胶料的流动性、热能供给、硫化设备和工艺条件执行情况等因素直接影响外胎质量。而外胎质量缺陷不仅直接影响着外观合格率，而且影响外胎实际使用寿命。本文就罐式硫化外胎一...     

载重轮胎胶囊的注射成型及移模罐式硫化

载重轮胎胶囊的注射成型及移模罐式硫化     

多模罐式硫化工程机械轮胎胶囊的早期损坏分析及改进

胶囊比水胎具有传热快 ,传热均匀 ,硫化出的外胎美观、舒适等特点 ,因而被广泛用于硫化机硫化外胎 ,但因硫化机有投资高、规格品种变化不易等缺点 ,部分厂家把目光转向胶囊罐式硫化。　　我厂在工程机械轮胎生产中采用罐式硫化遇到胶囊使用次数低的问题 ,为有效提高其使用次数 ,对其早期损坏进行了分析 ,采取了改进措施 ,具体如下。1　早期损坏原因　　 (1 )罐式硫化胶囊热氧老化严重 ,使用 2 0次左右与机式硫化胶囊使用 1 0 0次左右达到相同的热氧老化程度。这是由于机式硫化采用后充气冷却 ,罐式硫化采用罐内打水内外冷却水冷却 ,内外冷却…     

工程机械轮胎罐式胶囊硫化模具过梁处内压水泄漏的原因分析及解决措施

分析工程机械轮胎罐式胶囊硫化模具过梁处内压水泄漏（简称内漏）产生的原因,并提出相应的解决措施。通过优化过梁与模具连接、合理设计过梁受力、优化模具密封结构及过梁结构,罐式胶囊硫化模具过梁处内漏问题得到有效解决,轮胎硫化质量提高。     

提高大型工程机械轮胎罐式硫化胶囊使用寿命的方法

通过对大型工程机械轮胎硫化时使用巨型胶囊的每个操作步骤进行分析,采取将胎坯的定型操作用氮气代替压缩空气充入胶囊和胶囊停放时充入氮气使胶囊保持圆筒状储存等措施对设备进行改造。实际生产证明,上述措施有效地减缓了胶囊的老化程度,将胶囊的使用寿命从原来的平均15次提高到35次,降低了生产成本,节约了合成橡胶资源。     

几种罐式硫化轮胎质量隐患的解决措施

几种罐式硫化轮胎质量隐患的解决措施张立华胡金兰（桦林集团有限责任公司四分厂１５７０３２）目前，各厂仍都在用硫化罐硫化硫交轮胎，多台模型装在一个罐内，动密封多，加上人为的因素，质量不易控制，稍有疏忽易出现跑冒漏水、漏汽等问题，造成成罐的质量问题。这种不...     

罐式水胎硫化改为胶囊硫化的农业轮胎模具改造

介绍由罐式水胎硫化改为罐式胶囊硫化的28L-26R2水田农业轮胎的模具改造。模具主要进行了改进模具外水嘴座内压系统、在上模上水平面焊接6块筋板、优化钢圈与模具主体的配合、设置模具定位导向装置和U型固定耳等改造,并在硫化罐体内壁焊了行道。改用罐式胶囊硫化后,成品轮胎的性能达到国家标准,胎里内表面质量改善,生产效率提高约20％。     

轮胎硫化的新型设备——罐式胶囊定型硫化机

轮胎最初是罐式硫化,采用水胎工艺,硫化质量差,能耗大,水胎寿命低;更由于硫化时间过长,不仅效率不高,橡胶受热老化,严重影响产品质量,致使罐式硫化轮胎打不进国际市场。以后,国际上风行双模硫化机,它采用的是胶囊定型硫化工艺。由于它是双面稳定导热,不仅使硫化时间缩短,更主要是解决了受热均匀和质量稳定问题,当然效率也大大提高。因此,我国也紧跟其后,全面提倡“以机代罐”。尤其是双模定型硫化机实现国产化之后,更从检验标准上,推行生产许可证,“以机代罐”得以强制性推行。由于双模硫化机每次只能生产两条轮胎,导致…     

高温硫化半钢子午线轮胎外观质量缺陷的原因分析及解决措施

介绍高温硫化半钢子午线轮胎缺胶、气泡、胎圈宽窄不一、胎里露线和欠硫等外观质量缺陷的产生原因,并提出相应解决措施.通过采取严格控制胶料混炼温度、合理设置模具排气孔、定期清洗模具、调整成型压力和硫化定型高度、合理选取帘线假定伸张值以及定期检查和更换硫化胶囊等措施,轮胎外观质量缺陷明显减少,产品的一次合格率显著提高.     

胶囊移模注射与热氮罐式硫化

1胶囊生产现状目前,国内载重轮胎的胶囊生产多为模压成型并单模硫化,即人工先装料,后合模,再长时间加压加热,利用胶片的流动变形充满模腔并定型硫化。在胶片装入过程中,装少了会缺胶,装多了会跑冒,致使飞边大,且厚薄不均。同时由于装模过程中难免夹有空气,而丁基胶气密性又好,故其夹带的气体难以排出,硫化后的胶囊必有大量气泡,导致胶囊致密性不好,使用寿命不高,并且硫化时间很长(硫化1条9.00-20胶囊需3小时左右)。因此,这种生产方式相对落后,劳动强度大、硫化周期长、质量差且不稳定、生产效率很低。国外先进国家多采用单模注射成型硫化…     

工程机械轮胎内胎质量缺陷产生原因及解决措施

工程机械轮胎内胎生产中易出现压褶、蹙褶、厚度不均、接头不牢和气门嘴胶垫根部起褶等质量缺陷,现就其产生原因和解决措施进行分析。1 内胎胎体的压褶和蹙褶 压褶是内胎胎体上的周向褶,其产生原因有:     

工程机械斜交轮胎硫化胶囊早期损坏的原因分析及改善措施

针对工程机械斜交轮胎硫化胶囊早期损坏问题进行分析。硫化胶囊早期损坏形式主要有：硫化胶囊根部裂口、胶囊夹环部位裂口、钢棱圈与胎圈配合部位裂口和下夹环部位胶囊周向裂口，主要损坏原因为生产设备较为老旧、卡盘和夹环等锈蚀老化明显、维护不够充分。采用相应改善措施，可以降低硫化胶囊早期损坏频次，延长其使用寿命，降低生产成本。     

轮胎硫化胶囊使用过程中质量缺陷分析及责任判定

介绍硫化胶囊使用要求,根据硫化胶囊制造及在轮胎硫化使用过程中的特点,对轮胎硫化胶囊使用过程中夹缘裂口、胶囊筋线裂口、囊体脱层、胶囊表面老化、胶囊局部出现软性凸起或严重变形、粘胶囊、胶囊偏心、胶囊损伤、胶囊结构和外观性缺陷以及胶囊内表面局部出泡等质量缺陷进行分析及责任判定,并提出相应解决措施,以期在解决问题的同时便于质量责任的区分以及对质量缺陷胶囊补偿事宜工作顺利进行。     

矿用巨型工程机械轮胎无模硫化翻新胎胎面胶配方的研究

通过借鉴国内外几个生产矿用巨型工程机械轮胎（３６．００～５１等）的厂家对胎面胶的控制标准和该种轮胎在矿山使用环境的调查研究,研制出适合无模硫新工艺翻新用巨型工程机械轮胎的胎面胶配方,即采用ＮＲ、高补强碳黑和半有效硫化体系。其里程试验结果表明,该胎面胶完全适用于无模硫化翻新工艺翻新矿用巨型工程轮胎,其使用效果和外观质量均较理想。     

硫化罐硫化轮胎外观缺陷原因分析及解决措施

介绍硫化罐硫化轮胎胎面、胎侧、胎里质量缺陷产生的原因和解决措施。通过采取校正模具、控制定型和硫化压力及温度、预热胎坯和模具、保证模具排气效果、清洁模具和胎坯表面等措施,硫化罐硫化轮胎外观质量缺陷明显减少。