玉米粉液化及糖化工艺条件优化

以玉米粉为原料,葡萄糖当量（DE）值作为评价指标,研究料液比、时间、酶添加量、温度、pH值对玉米粉液化及糖化效果的影响,采用单因素及正交试验对液化、糖化工艺参数进行优化。结果表明,将玉米粉加水配制成料液比1∶4（g∶mL）的浆料,调pH 6.2,最佳液化工艺条件为α-淀粉酶添加量8 U/g、液化温度80 ℃、液化时间60 min、液化液调pH 4.3;最佳糖化条件为糖化酶添加量250 U/g、糖化温度60 ℃、糖化时间12 h。在此最佳条件下,葡萄糖当量值达到93.1%。     

不同培养时间和玉米粉浓度对三株根霉产酶活性的影响

本文对Rhizopus11、34、51三个菌株在不同培养时间和玉米粉浓度下培养产生的糖化酶、液化酶、蛋白酶的活性进行了比较研究,结果表明,Rhizopus34明显优于其他两个菌株,培养2~4d,糖化酶的活性高达1.35×102u/g(鲜曲),液化酶达3.72×103u/g(鲜曲),蛋白酶达6.34×102u/g(鲜曲)。综合不同玉米粉浓度对三种酶活性的影响,我们认为在制曲过程中以添加5~10%的玉米粉为宜。     

双酶法生产玉米酒精液化及糖化工艺条件的研究

运用正交实验，确定了双酶法玉米酒精生产的液化和糖化工艺条件。最佳液化工艺条件为：液化温度90℃，pH值5．5，液化时间3．5h，液化酶的添加量0．035g／100g玉米粉；最佳糖化工艺条件为糖化温度58℃，pH值4．5，糖化时间2．5h，糖化酶的添加量0．3g／100g玉米粉。     

味精生产中陈糖大米糖化工艺的研究

研究了液化温度和时间、糖化温度和时间、酶用量、pH和底物浓度在糖化过程中对糖化质量和DE值的影响,确定了陈粮大米糖化工艺的最适条件为:液化pH5.8-6.0,α-淀粉酶10-12U/g干物质,105-108℃维持5-8min,闪冷到95-97℃,保持90-120min;糖化pH4.2-4.4,糖化酶100-120U/g干物质,温度60 2℃,时间28-32h。     

味精生产中陈糖大米糖化工艺的研究

研究了液化温度和时间、糖化温度和时间、酶用量、pH和底物浓度在糖化过程中对糖化质量和DE值的影响,确定了陈粮大米糖化工艺的最适条件为:液化pH5.8-6.0,α-淀粉酶10-12U/g干物质,105-108℃维持5-8min,闪冷到95-97℃,保持90-120min;糖化pH4.2-4.4,糖化酶100-120U/g干物质,温度60+2℃,时间28-32h。      

味精生产中陈粮大米糖化工艺的研究

研究了液化温度和时间、糖化温度和时间、酶用量、pH和底物浓度在糖化过程中对糖化质量和DE值的影响,确定了陈粮大米糖化工艺的最适条件为液化pH5.8～6 0,α-淀粉酶10～12U/g干物质,105～108℃维持5～8min,闪冷到95～97℃,保持90～120min.;糖化pH4.2～4.4,糖化酶100～120U/g干物质,温度60+2℃,时间28～32h.     

双酶直接催化玉米粉中的淀粉糖化工艺参数的研究

通过双酶直接催化玉米粉中的淀粉糖化工艺参数的研究,为玉米粉糖浆混合物生产和使用单位提供参数指导。通过试验得出最佳工艺参数为：糖化温度55～60℃,最佳点为60℃,液化液pH值为4.0～4.5范围,要得到较高DE值的糖浆混合物需60h的糖化时间,糖化酶用量在280～320U/g淀粉。     

板栗酒生产中糖化工艺研究

为提高板栗原料利用率及板栗糖化液糖度,对板栗酒生产过程中的糖化工艺进行探讨。以新鲜板栗为原料,先经α-淀粉酶液化处理,所得液化液再由糖化酶糖化得糖化液。考察温度、pH、酶添加量、时间等因素对糖化的影响,利用正交试验对糖化工艺进行优化。试验结果表明,最优糖化工艺参数为液化温度65℃,pH值为6.5,加α-淀粉酶量10U/g;糖化温度60℃,pH值为4.5,加糖化酶量80U/g,糖化时间100min。     

碎米双酶解成注射用葡萄糖的液化糖化工艺研究

目的:对碎米双酶解法制成注射用葡萄糖的制备工艺中液化与糖化工序展开研究,探求适宜此制备工艺中最佳的液化与糖化工艺条件;方法:采用双酶解法,利用米氏方程数学模型,选用DE值、蛋白质含量、透光率等指标展开研究;结果:碎米的最佳粉碎度为60～80目;液化酶的最佳用量为160U·g-1;液化最佳工艺为碎米粉至60目,调浆浓度25％～30％,液化时间30min,CaCl2用量为0.3％,pH为6.0,温度为90～95℃,鸿鹰祥酶用量为160U/g;糖化最佳工艺为鸿鹰祥糖化酶用量为150U/g干物质,普鲁兰酶用量为0.25U/g物质,糖化时间为24h,pH为4.2,温度为60℃.结论:通过本研究,解决了碎米酶解成注射用葡萄糖的液化糖化的最佳工艺条件,为碎米制成注射用葡萄糖奠定了基础.     

玉米粉喷射液化工艺优化

以玉米粉为主要原料,采用喷射液化器和耐高温α-淀粉酶进行液化实验。通过单因素法和正交实验法,以还原糖值(DE值)和黏度为评价指标,考察玉米粉粒度、玉米粉质量分数、耐高温α-淀粉酶添加量、pH值、液化时间对玉米粉液化的影响。结果表明:玉米粉喷射液化最佳工艺为玉米粉粒度60目、质量分数25%、耐高温α-淀粉酶添加量48 U/g(以干物质计)、pH值5.6、液化时间90 min、液化温度105℃,此条件下玉米粉喷射液化效果最好,研究为以玉米粉为原料高效生产淀粉糖提供了参考。     

酒精蒸馏废液全循环工艺研究

研究了酒精蒸馏废液全循环对玉米粉液化、糖化和发酵的影响,结果表明,当液化酶用量达到14U/g、糖化酶用量为120U/g(玉米粉)时,蒸馏废液对液化无影响,而对糖化有促进作用;蒸馏废液能一定程度地促进酵母的生长,提高酵母耗糖速率;蒸馏废液经过25次循环发酵,酒精平均浓度在15.07%,平均糖利用率91.7%。蒸馏废液全循环工艺,解决了发酵法酒精生产中的污染问题,实现了发酵法酒精清洁生产。     

响应面法优化满族酸茶液化及糖化工艺

以玉米、糯米、大豆、小米为原料制作满族酸茶,应用响应面法优化液化及糖化工艺。以葡萄糖当量(即DE值)为评价指标以酶添加量、反应时间、反应温度、反应pH为影响因素,采用响应面试验分别对液化及糖化工艺进行优化。结果表明:液化最佳工艺为加酶量6 U/g,液化时间33 min,液化温度72℃,初始pH6.5,在此条件下液化DE值为21.32%±0.09%;糖化最优工艺为加酶量140 U/g,糖化时间5 h,糖化温度56℃,初始pH4.6,在此条件下糖化DE值为51.92%±0.13%。在此工艺条件下还原糖含量较高为0.0997 g/mL,可以为满族酸茶的产业化生产提供技术参数。     

Paddy husk support and rice bran for the production of glucoamylase by Aspergillus niger

Aspergillus niger CFTRI 1105 was cultivated on solid medium for glucoamylase production. Glucoamylase activity obtained was 83.7 U g⁻¹ DFR (Dry Fermentation Residue) in a medium containing rice bran (100 g), corn flour (2 g), stock mineral solution (10 mL) and tap water (90 mL). When corn flour (2 g) in the medium was substituted with soya flour (2 g) no significant increase in glucoamylase was observed. The effects of soya flour, urea and peptone at the same elemental nitrogen concentration as with corn flour as carbon source on glucoamylase production were investigated. Supplementation with soya flour gave the highest glucoamylase activity (121 U g⁻¹ DFR) at 72 h and addition of paddy husk to a medium containing corn and soya flour altered the enzyme production from 121 U g⁻¹ DFR to 71.3 U g⁻¹ DFR. Addition of gingili oil and coconut oil to the medium caused no improvement in glucoamylase production.     

发夫酵母工业化生产虾青素的培养基研究

为进一步降低培养基成本,促进工业化生产,在前期优化的培养基基础上,本研究尝试直接以价廉易得的玉米粉、玉米淀粉、马铃薯淀粉水解液代替葡萄糖作碳源,进行摇瓶发酵实验和10L罐分批发酵实验,探讨了发夫酵母产虾青素工业化培养基的制备。研究发现玉米淀粉水解液可代替葡萄糖作碳源进行工业化生产,并确定了淀粉双酶水解的最佳工艺条件为淀粉糊浓度为30％、液化酶添加量为25U／g淀粉、糖化酶添加量为200U／g淀粉、糖化时间为4h。这样可大大降低培养基成本。     

碎米双酶解成注射用葡萄糖的液化糖化工艺研究

目的:对碎米双酶解法制成注射用葡萄糖的制备工艺中液化与糖化工序展开研究,探求适宜此制备工艺中最佳的液化与糖化工艺条件;方法:采用双酶解法,利用米氏方程数学模型,选用DE值、蛋白质含量、透光率等指标展开研究;结果:碎米的最佳粉碎度为60⁸0目;液化酶的最佳用量为160U·g-1;液化最佳工艺为碎米粉至60目,调浆浓度25%～30%,液化时间30min,CaCl2用量为0.3%,pH为6.0,温度为90～95℃,鸿鹰祥酶用量为160U/g;糖化最佳工艺为鸿鹰祥糖化酶用量为150U/g干物质,普鲁兰酶用量为0.25U/g物质,糖化时间为24h,pH为4.2,温度为60℃。结论:通过本研究,解决了碎米酶解成注射用葡萄糖的液化糖化的最佳工艺条件,为碎米制成注射用葡萄糖奠定了基础。      

拟蕈状芽孢杆菌Gxun-30产角蛋白酶液体发酵条件优化

为提高海洋来源拟蕈状芽孢杆菌(Bacillus paramycoides) Gxun-30产角蛋白酶的能力,该文利用单因素及响应面法对该菌产酶的培养基和培养条件进行了优化。先利用单因素试验对羽毛浓度、碳源、氮源、无机盐、初始pH值、发酵时间及接种量等影响菌株产酶条件进行了优化。结果表明,羽毛15 g/L、果糖10 g/L、玉米浆4.0 g/L、初始pH 6.5、氯化钙0.15 g/L、接种量2.0%、接种发酵48 h后酶活达到最高。再利用Plackett-Burman试验确定对菌株产酶有显著影响的3个因素为玉米浆、氯化钙及羽毛浓度;结合最陡爬坡及响应面试验优化方法对这3个显著因素进行优化,获得最优产酶条件为玉米浆8.17 g/L,氯化钙0.27 g/L,羽毛含量13.58 g/L,在此发酵条件下,模型预测角蛋白酶酶活为1 866.47 U/mL,验证试验实测值达到1 810.98 U/mL,较优化前酶活227.38 U/mL提高了7.96倍。     

红小豆粉液化及糖化条件研究

以红小豆为试验材料,采用单因素试验研究红小豆粉的液化糖化规律,优化液化糖化条件.结果表明,α-淀粉酶加量、糖化酶加量、液化温度、糖化温度以及pH值对红小豆液化、糖化的还原糖含量有显著影响.α-淀粉酶加量0.035％、60℃、pH值5时液化30min,还原糖含量为35.63mg,/mL.糖化酶加量0.9％、60℃、pH值4时糖化20h,还原糖含量显著提高,达到87.10mg/mL.糖化残渣电镜扫描观察结果表明红小豆淀粉己基本水解完全,为后续的发酵奠定了基础.     

LiCl-ARTP复合诱变选育高产碱性蛋白酶菌株及其发酵条件优化

以地衣芽孢杆菌（Baclicus lincheniformis）E-417为出发菌株,采用氯化锂（LiCl）-常压室温等离子体（ARTP）复合诱变法对其进行诱变,通过酪蛋白平板初筛、摇瓶复筛、遗传稳定性验证筛选高产碱性蛋白酶的优良菌株,并通过单因素及响应面试验对其发酵产酶条件进行优化。结果表明,在氯化锂添加量为1.5%、ARTP照射时间为45 s的最适复合诱变条件下筛选得到1株高产碱性蛋白酶的优良菌株F-3,酶活达到12 147 U/mL,且该菌株传代8次后仍具有良好的遗传稳定性,其最适发酵培养基成分为玉米粉41 g/L、豆饼粉40 g/L、碳酸钠2.1 g/L、磷酸氢二钠2.0 g/L;最适发酵条件为发酵温度37 ℃、初始pH值7.0、接种量8%。在此优化条件下,碱性蛋白酶酶活达到16 156 U/mL,较原始菌株提高75%。     

枯草芽孢杆菌B.subtilis CNMC-0014深层摇瓶发酵生产中性蛋白酶 -培养基组分及培养条件对酶生物合成的影响

应用统计学方法优化了B.sustilis CNMC-0014中性蛋白酶产生的培养基组分.单因素试验研究发现,在测试的6种碳源中,以甘油和玉米粉对产酶影响显著,酶活力分别达到了3955.16±2.15U/ml和3939.15± 1.87U/ml.氮源试验中发现,大豆粉对产酶影响最为显著,酶活力达到4318.12±5.66U/ml.通过极差分析与正交分析优化了培养基配比,优化方案为:2%玉米粉,1%甘油,3%玉米粉和3%麸皮.方差分析结果发现,甘油和玉米粉对产酶影响显著(p＜0.05),大豆粉对产酶极显著(p＜0.01), 麸皮对产酶影响不显著(p＞0.05).同时,还 研究了金属离子、溶氧、起始pH值、菌龄以及接种量对产酶的影响,研究结果表明,Ca 2 、Mg2 、Na 、Zn 、Mn2 可以在不同程度对产酶有激活作用,特别是Ca 2 ,酶活力达到了4552.97U/ml,而Fe3 、Fe2 、K 、Ag 对产酶有强烈的抑制作用,特别是Ag (酶活力仅为987.46 U/ml),最适摇瓶装量为50ml/300ml,最佳起始pH值为7.5,最佳菌龄与接种量分别为24h和3%.