配矿强化中低品位红土镍矿选择性还原研究

以两种中低品位红土镍矿A(Ni0.97%和Fe40.09%)和B(Ni1.42%和Fe23.16%)为原料,探究红土镍矿中镍的赋存状态和分布规律,并通过配矿来强化直接还原焙烧-磁选的试验研究。结果表明,褐铁矿型红土镍矿中,镍多数赋存在主要矿物针铁矿晶格中,利蛇纹石中镍品位也较高;腐殖土型红土镍矿中,铁镁硅酸盐矿物含量为65%左右,镍品位较低;针铁矿含量约为30%,含镍品位较高。通过配矿可以减少铁镍比,配合添加剂可以抑制铁的还原,降低还原温度到1100℃左右,此时得到镍品位6%左右的镍铁精矿,镍回收率为92.08%。还原焙烧矿中镍被有效富集于γFe-Ni合金晶粒中,其它物相中含镍极少,实现了镍的选择性还原和富集。     

镍磁黄铁矿冶炼镍铁的试验研究

本文中研究了含镍、铜、钴低的镍磁黄铁矿的处理方法。介绍了氧化焙烧—电炉还原熔炼粒铁、镍铁的试验装置、试验方法及原理。通过研究得出结论:该工艺流程简单,技术上可行,具有焙烧烟气可制酸,金属回收率高,炉渣可以利用等优点。     

低钒转炉渣熔分还原试验研究

矿热炉熔分还原可以充分还原低钒转炉渣中的钒进入到铁水中,实现铁水中提钒,通过低钒转炉渣加载含铁料(5～10):1混合共同还原,可以形成较好的熔池,将钒还原至铁水中进行提钒,铁和钒的回收率可达85％和50％,钒的回收率(相比不加载含铁料)可提高一倍,冶炼时间缩短50 min,同时冶炼后产生的废渣含氧化钙达到50％以上,可...     

从氨—碳酸铵鎳浸出液中回收鎳

含镍、钴红土矿的处理方法是大家所知道的。红土矿中经过还原焙烧而未除去的硫一般为0.1～0.2%左右。当用氨——碳酸铵溶液浸出时,大部分硫即溶解,通常浸出液中含镍10—15克/升、硫1克/升。从此浸出液中沉淀的碱式碳酸镍直接用氢还原,最终的产品镍中     

云南冶炼厂炼铜转炉渣浮选研究

云南冶炼厂采用铜的火法冶炼,即将各矿山送来的浮选铜精矿在电炉中熔炼成冰铜,然后用转炉制取粗铜。所产出的转炉渣含铜1～3%,它不能作冶金废渣,而是返回电炉熔炼的物料。由于转炉渣中含铁高达50%左右,其中30%以上是磁性氧化铁,引起铜在电炉渣中的含量增高0.05%左右,并使电炉生产力降低25%。转炉渣的单独处理很早就为国内外的     

红土矿还原焙烧流程的选择

在含镍红土矿还原焙烧—氨浸流程中,还原焙烧设备的选择对工厂的金属回收率,能源消耗、环境保护、基建投资和生产成本有较大的影响。本文仅就红土矿工业生产应用的多膛炉和沸腾炉的选择予以评述。采用回转窑焙烧在红地土矿还原焙烧—氨浸流程中仅见于试验,本文未予涉及。     

从印尼含镍红土矿中浸出镍、钴工艺试验研究

印尼某含镍红土矿属低镁褐铁矿型,镍主要赋存于褐铁矿中。研究了采用还原焙烧-氨浸、直接氨浸、加压酸浸、直接酸浸—沉矾除铁等工艺从红土矿中浸出镍和钴。结果表明:采用氨浸工艺,镍、钴浸出率较低;采用直接酸浸—沉矾除铁工艺,镍、钴浸出率均在80%~90%,而且浸出矿浆的过滤性能良好;采用加压酸浸工艺,镍、钴浸出率在90%以上。     

处理铜转炉渣的新方法

介绍了从转炉渣中回收铜的特尼恩特法，产出含铜低于０．８％的弃渣和富铜（Ｃｕ６０％）冰铜，铜回收率达８８％－９０％；熔融转炉渣的还原熔炼－真空精炼法，得到的最终产品为含铜６９．１％－７１．３％的冰铜。还简述了转炉渣加黄铁矿进行硫酸焙烧，然后用水浸出焙烧矿的酸化焙烧－水浸出法，回收率达９５％以上，钴，镍和锌提取率分另５８％，３５％和２９％。     

响应曲面法优化红土镍矿富集镍

以某含镍质量分数为1.54%,含铁质量分数为18.9%的褐铁矿型红土镍矿为研究对象,研究还原剂种类、用量、粒度及还原焙烧温度对红土镍矿中镍氧化物和铁氧化物选择性还原的影响规律。并根据Box-Behnke原理设计实验,建立镍品位的二次多项式模型,利用响应曲面法研究红土镍矿直接还原产品镍铁精矿中镍品位的主要影响因素,对模型方程进行最优值求解。结果表明,镍氧化物的还原反应对温度的敏感性高于铁氧化物的还原反应,镍品位及回收率对温度在1 000～1 400℃区间内呈正相关。还原剂用量及粒度对镍品位的影响在一定区间内存在峰值。结合生产实际,避免出现熔料,最优化求解结果为还原剂用量为4.6%(质量分数),还原焙烧温度为1 200℃,还原剂粒度为0.25 mm,镍品位为3.18%。经多次验证实验,该配比下进行还原焙烧得到的镍铁精矿镍品位平均值为3.2%,镍回收率为85%,误差为0.6%。     

红土镍矿预还原焙烧的研究

以印尼某红土镍矿为原料,通过差热-热重分析法(TG-DSC)研究了矿石的热特性,发现至少需要800℃才能将结晶水脱除干净。通过改变预还原焙烧条件,研究了焙烧温度、煤粉粒度、配碳量以及焙烧时间对预还原焙烧效果的影响。发现在碳氧比为1,煤粉粒度为3~5mm的条件下,于1 000℃下焙烧20 min后,可以使物料中铁和镍的金属化率分别达到17.3%和65.7%。从800℃升到1 100℃的过程中,镍、铁金属化率的比值从3.8降到3.0。当焙烧温度一定时,镍的还原优势在较低的配碳量和较短焙烧时间下体现的非常明显。用X射线衍射(XRD)和电子扫描显微镜(SEM)对还原之后的物料进行了分析,发现铁、镍金属单质未能聚集成颗粒。     

高铝低镍褐铁矿RKEF工艺试验研究

通过中试试验研究了RKEF法处理高铝低镍褐铁矿的工艺技术参数,考察了物料干燥、回转窑还原焙烧、矿热炉冶炼及炉渣综合利用等最合理的工艺技术条件,为该矿的工业生产应用提供了技术支撑。     

从含镍钴红土矿中回收金属钴

含镍钴的红土矿采用还原焙烧、氨浸,浸出的成品液经过蒸氨,得到含镍钴的碱式碳酸镍。碱式碳酸镍用硫酸铵溶液溶解,溶解液除含镍钴外,尚含有杂质铜、硫代硫酸盐和氨基磺酸盐,这些杂质在镍氢还原以     

难处理复杂金矿循环流态化焙烧提金技术

300 t/d循环流态化焙烧提金示范工程投产运行状况及提金结果表明,采用循环流态化焙烧含金物料时,气固混合剧烈,物料温度分布均匀、停留时间长,碳燃烧充分完全。对含金平均品位在4~8 g/t的复杂含砷低硫精矿尾渣,通过循环流态化焙烧——氰化浸出后,渣金品位下降至平均1.5~2.5 g/t,金回收率75%~85%,焙烧温度750℃,煤耗3.5%左右。     

MgO对烧结矿与高炉渣冶炼性能及工艺参数影响的试验

MgO是高炉渣的重要成分,渣中含有一定的MgO可降低炉渣粘度,提高炉渣流动性,提高还原性以及软化和熔化温度而改善冶金性能;烧结矿含有一定数量的MgO,可降低低温还原粉化性改善高炉透气性。工业试验表明,目前条件下攀钢烧结矿提高MgO 0.2%左右,矿相结构与矿物组成改善,强度提高0.10%左右,低温还原粉化率由66.03%降低到64.33%,但还原度由84.46%下降到84.13%,烧结矿粒度约有偏差。高炉渣中MgO质量分数提高0.35%达到7.8%~8.0%,炉渣熔化性温度与粘度下降,炉渣流动性由115 mm提高到170 mm,铁损由7.09%降低到5.15%,校正后产量下降18 t/d,但综合焦比下降了6.57 kg/t,节焦效果显著,同时烧结与高炉的工艺参数得到优化。     

残积型红土镍矿金属化还原焙烧—磁选高效回收镍铁

采用添加促进剂金属化还原焙烧—磁选工艺从残积型红土镍矿中富集镍、铁,考察焙烧温度、促进剂用量、恒温时间、配煤量对金属化焙烧过程镍、铁富集的影响。结果表明,添加5%的促进剂后,精矿镍、铁的回收率分别由41.9%、39.22%提高到93.31%、75.65%。优化的焙烧工艺条件为:原矿添加5%的促进剂、7%的煤混匀造球,1 200℃恒温焙烧150min,焙砂中94.02%的镍及77.39%的铁以镍铁合金形式产出;焙砂磨矿—磁选分离,得含Ni 7.32%、Fe 73.85%的精矿,且精矿镍回收率93%,铁回收率75%。     

印尼矿烧结性能试验研究

通过对印尼矿物化性能的分析,综合印尼矿化学成分和粒度组成可以看出,印尼矿是一种铁品位较低,二氧化硅、氧化铝含量高,有害杂质含量相对较高,粒度较粗的铁粉矿。在基准配矿条件下,分别进行了印尼矿代替国内鄂精矿和高铁粉矿的烧结试验。结果表明,在试验条件下,依次配用5%,10%,15%的印尼矿代替国内鄂精矿和高铁粉矿,烧结速度、利用系数明显上升,但烧结矿转鼓强度降低,固体燃耗增加。印尼矿配比为10%时,固体燃料配比在3.8%~3.9%为宜。印尼矿只能作为一种杂矿使用,其配比控制在10%以内,对烧结矿质量影响不大。     

红土镍矿还原焙烧-磁选试验研究

论述了采用还原焙烧-磁选工艺处理含镍1.66%、全铁13.0%的红土矿。考察了配煤量、焙烧温度和焙烧时间对焙烧球团铁、镍品位及铁金属化率的影响;当焙烧温度达到1 350℃时出现粒铁。磁选结果表明,粒铁的生成有利于磁选精矿中铁、镍品位的提高,磨矿粒度越细,磁选效果越好。试验结果达到镍质量分数(含量)6.56%、全铁51.60%。     

高铁氧化铝赤泥中铁回收技术研究

以高铁氧化铝赤泥为对象进行还原焙烧-磁选试验研究,从铁氧化物还原理论出发,分析其在还原气氛下的行为特点,重点研究了在不同种类添加剂类别及用量情况下,赤泥中铁氧化物还原效果及还原后的金属铁与其它非磁性成分分离效果。最终试验结果表明,实验条件为添加6%碳酸钠、6%硫酸钠时(还原条件:焙烧温度1 050℃、焙烧时间60 min、还原介质为褐煤),焙烧矿中铁的金属化率为90.16%,在一定条件下经磨矿磁选后铁精矿全铁品位为90.21%,铁回收率达到94.86%。     

某低品位二氧化锰还原焙烧矿粉的浸出试验研究

二氧化锰矿经还原焙烧后用硫酸浸出特性的研究,是高效利用锰矿资源的基础性工作。试验在某研究院自主研制的还原焙烧设备中取得的二氧化锰还原率94.67%的矿粉,通过浸出试验研究,获得了该还原焙烧矿粉的最佳浸出条件:粒度-0.15 mm、酸矿比0.64~0.70、温度60~80℃、时间60 min。最后经条件验证试验,锰浸出回收率可达91%以上。     

含鎳钴红土矿还原焙砂的浸出过程

本文为加拿大舍利特·高尔顿矿业公司公布的发明。介绍的是氧化镍钴矿石的湿法冶金过程,特别是对现有的还原焙烧——碳酸铵浸出法处理这种物料介绍了一种改进的方法。用这个方法,钴的回收率高,同时,大部分镍可以得到回收而且基本上没有钴的污染。从红土矿和硅镍矿中提取镍和钴的一些方