BRU2448型振动筛的静动力学分析

采用有限元法对BRU2448型振动筛筛箱进行了静、动态特性分析。,利用有限元软件对振动筛筛箱进行静态力学分析得到振动筛筛箱的应力和变形云图,避免振动筛出现过大的应力集中,静态分析结果得知振动筛筛箱的应力水平远小于许用应力。利用有限元软件对振动筛筛箱进行了模态固有频率分析,避免振动筛在工作时发生共振,分析结果表明筛箱的模态频率远离工作频率,可以得出振动筛在工作时不会发生共振。最终结论得出该振动筛的设计偏保守,安全系数选择过高,该筛具有很大的优化空间,对该类振动筛进一步的动力学分析和结构优化奠定了基础。     

振动筛筛箱模态特性分析及动强度校核

在总结工程经验,综合分析振动筛系统的基础上,采用三维软件建立了振动筛筛箱的参数化有限元模型,并讨论了建模中的问题。对振动筛筛箱进行模态分析,获得了筛箱前14阶固有频率和对应的主振型。对振动筛筛箱进行谐响应分析,确定了筛箱各结点处位移、动应力分布规律。根据仿真结果,进行了振动筛筛箱的动刚度及动强度校核。结果表明,所建立的有限元模型能较好反映筛箱的实际结构特点,可以满足应力分析的要求。由模态分析看出,筛箱固有频率和工作频率不重合,因此在工作中不会产生共振。由谐响应分析得出,动刚度及动强度满足设计要求。本研究为振动筛的大型化、重型化设计提供了理论依据。     

基于ANSYS的振动筛筛箱强度的有限元分析及改进设计

建立了HFZS1640型振动筛筛箱结构的有限元计算模型,运用ANSYS软件对振动筛筛箱结构进行谐响应仿真分析,确定了筛箱各结点处动应力情况,针对振动筛筛箱本身设计缺陷和薄弱环节提出了改进方案,并对改进后的结构进行了分析计算,证明了该方案的有效性。     

基于Isight/Ansys的选煤振动筛筛箱优化设计

使用多学科优化软件Isight与通用有限元软件Ansys集成对选煤振动筛筛箱进行优化设计,在总体质量小于原振动筛的条件下对振动筛筛帮和横梁的结构和尺寸进行了优化,实现了筛箱的等强度设计。优化结果显示,优化后的筛箱在工作中的最大应力比优化前减小38%,大大提高了筛箱的疲劳强度。     

基于DASP的三电机自同步振动筛的实验研究

提出一种三电机自同步振动筛,建立起振动筛的数学模型并进行求解,得出筛箱上任一点的运动轨迹表达式。通过DASP软件对振动筛筛面运动特性进行分析,表明三电机自同步振动筛筛面可产生变椭圆轨迹的运动,有利于提高振动筛的筛分效率。     

2YAC2460超重型振动筛虚拟设计与研究*

对2YAC2460超重型振动筛进行虚拟设计,进行运动学动力学模拟与仿真,研制了可摆动电机座,解决了振动筛在启动和停机发生共振时大幅度的摆动损坏电机座的问题,延长了皮带和电机座的寿命;对2YAC2460超重型振动筛筛框进行有限元分析,设计了一种振动筛筛架型材联接方法,用法兰盘与筛框和侧板连接,解决了原整体筛框焊接应力大、易产生裂纹问题,延长了筛框及整机使用寿命。     

基于ANSYS的SDL1645-1圆周振动筛模态特性分析

以SDL1645-1型振动筛的筛体为研究对象。利用Solidworks软件建立筛体的三维实体模型,运用ANSYS软件对振动筛筛体进行模态分析计算,得到了筛体的低阶固有频率和振型。通过分析仿真结果,为振动筛的优化设计提供了合理的依据。     

基于MATLAB的某型号振动筛设计参数的优化

振动筛的主要设计参数包括振动频率、振幅、振动面倾角、隔振系数、筛长和筛宽等,这些参数的优化是振动筛设计工作中极为重要的内容。以国内某型号单轴圆运动筛为例,对其进行运动学、动力学分析,建立一系列运动方程和力学模型,在MATLAB环境下对振动筛进行优化,并获得主要设计参数值。通过对比,优化后振动筛物料相对筛面的平均速度增大,物料下落时的冲击速度和振动筛传给地基的动载荷均减小,提高了振动筛使用性能。     

轻型矿用共振筛模态分析及失效研究

描述了轻型矿用接近共振筛的结构特点和在具体的生产过程中所产生的问题。利用ansys9.0建立筛体的有限元模型,对振动筛进行模态分析,找出了振动筛筛框刚性较强和容易发生的疲劳断裂部位,得到了各阶模态下振动筛的固有频率,为进一步分析振动筛使用失效的原因提供了依据,提出了改进的方案。     

高炉喷煤振动筛的改造及生产实践

针对高炉喷煤系统中振动筛故障率高、处理效率低的情况,我们从振动筛结构和筛网入手,对原有振筛进行了改造。改造后的新型振动筛有效解决了堵煤、筛体开裂等故障,并大大提高了煤粉处理能力。     

振动筛筛孔形状和筛网材料对筛分效率影响的仿真研究

振动筛筛孔形状和筛网材料对筛分效率影响显著,优化的筛孔形状设计与筛网材料选择将有效提高实际工业场景中振动筛的工作效能。为研究筛孔形状和筛网材料对筛分效率的影响,文章基离散元法（DEM）,利用离散元EDEM仿真软件,通过控制变量的单因素实验,模拟了不同筛网材料下筛孔形状从正方形趋于圆形的筛分过程,并对仿真数据进行后处理。文章采用动态筛分效率作为的评价指标,基于仿真数据分析研究因素对筛分效率的影响。实验结果表明,在筛网材料相同的情况下,正方形网孔形状筛分效率最佳,八边形网孔形状筛分效率相对较低。同时,实验分析和对比了四种不同材料的筛网在不同网孔形状下矿物颗粒在筛上的运行速度,实验结果指出,不同因素下筛上矿物颗粒运行速度与其筛分效率的变化趋势一致。综上,筛网材料和筛孔形状会影响筛上矿物颗粒运动速度,通过影响矿物颗粒在筛上的滞留时间间接的影响其透筛概率。     

德瑞克细筛在峨口铁矿的应用

通过对峨口铁矿三段筛分工序的技术攻关过程的实践,阐述了德瑞克细筛在提高生产效率方面的作用.德瑞克细筛不论从技术指标,还是从简化维护、提高作业率角度考查,都是目前用于细粒矿物分级较好的分级设备.     

筛网旋流器透筛机理研究

针对筛网旋流器工作过程中常见的断流和堵筛问题,通过对颗粒到达筛面时两者运动情况的分析,得出两者的相对切向速差必须小于颗粒透筛允许的最大速度,才能够取得良好的透筛效率。提出了一种变静止筛网为转动筛网的筛网旋流器,可以很好地解决筛网旋流器的断流和堵筛现象。     

逐步逼近法在直线振动筛质心设计和计算中的应用

质心的确定一直是直线振动筛设计和计算中亟待解决的问题,质心的偏离在直线振动筛运行过程中极易引起诸多问题。结合三维建模软件,采用逐步逼近方法对直线振动筛质心的确定方法进行了理论分析,并用ZK3642型直线振动筛进行了验证。计算结果表明,采用这种方法不仅提高了设计精度,而且大大缩短了设计时间。     

共振式复合筛筛孔尺寸对工艺效果影响的试验分析

为研究单振源共振筛筛孔尺寸对工艺效果的影响,在单振源共振筛试验系统中筛孔尺寸分别取0.075、0.1、0.12、0.15、0.2、0.3mm,处理量分别取2、4、6、8、12、14、16、18、20 t/m_².h,测定入料细度(-200目)、筛下细度(-200目)及筛上细度(-200目),并计算出筛下产率、筛分效率等相关指标,研究结果表明,随着处理量的逐渐增大,筛下细度(-200目)基本保持恒定,筛上细度(-200目)逐渐增大,筛下产率与筛分效率均逐渐减小。同时在筛孔尺寸为0.075~0.15 mm,随着筛孔尺寸的逐渐变大,处理量快速增大,当筛孔达到0.2mm以后,处理量逐渐趋于平缓,且筛分效率为75%时,处理量可达到8.8~19.3 t/m_².h。     

旋转式旋流筛试验研究

通过分析现有旋流筛在使用中存在的问题，设计、制做了低速旋转锥形筛面旋流筛，并进行了初步试验。结果表明，较传统固定式旋流筛的脱水效果有明显改善。     

某选矿厂破碎磨矿工艺流程考察研究

针对某选矿厂细碎机破碎能力有较大富余,球磨机给矿粒度偏粗的问题,通过降低筛板筛孔尺寸,分别在生产筛板（筛孔尺寸14 mm×20 mm）与试验筛板（筛孔尺寸10 mm×40 mm）条件下对细碎筛分作业、球磨分级作业进行流程考察研究。结果表明：采用试验筛板后,细筛分级产品中-12.0 mm含量由88.09%（F95=15.20 mm）提升至98.71%（F95=10.31 mm）;当一段球磨处理量分别为295 t/h、310 t/h、和325 t/h时,二段分级溢流中-0.074 mm粒级含量分别由79.86%增加到86.86%、77.03%增加到87.68%,75.63%增加到84.45%。更换筛板后,细碎筛分产品和二段分级溢流产品的粒度均明显变细。破碎筛分流程的优化充分发挥了破碎机的破碎能力,降低了球磨机的给矿粒度。     

新型矿用旋转筛设计研究

设计一种新型矿用旋转筛,利用7个筛板安装在旋转轴上,通过变频电机带动旋转轴与筛板转动,筛条间距根据物料筛分要求来设计,从而达到对煤矿物料的分级分离目的。根据筛分规格数量,可以串联2个以上旋转筛来使用。通过EDEM和ANSYS仿真,验证设计的合理性;通过样机试验验证,表明可以对煤矿石进行很好的筛分,而且具有节能、环保和成本低等优点。     

对ZD型直线等厚筛筛面分段和增大筛面倾角的探讨

对提高ZD型直线等厚筛处理能力提出了将筛面分成多段,可降低物料层高度,使筛孔透筛能力增强;合理分配参数,强化筛分过程;增大筛面倾角,提高物料运动速度等问题进行了探讨,并在实际中进行了验证。