Cr2MoV钢拉伸模表面强化与粘着特性

利用冲击粘着试验对比了Cr12MoV 铜渗氮、氮碳共渗、硫氮碳共渗3种渗层的粘附抗力。分析了不锈铜器皿拉伸模表面粘附机理。结果表明,含有硫化物和ε相的渗层冲击粘附抗力较高。不锈钢器皿拉伸模经气体氮碳共渗处理后,使用寿命达30000多件,较常规淬火、回火处理的同类模具寿命提高10倍以上。     

改善钢铁材料摩擦学特性的表面热处理

为了提高钢铁材料的耐磨性一般多采用淬火、回火等硬化处理,但是,淬火时高温加热与随后的激冷可能引起变形,因此,处理后还得进行磨削。气体软渗氮,盐浴软渗氮,氨中渗氮,渗硫、硫氮共渗,蒸气处理、氧氮共渗等是在铁素体状态下进行的,这样,应力变形显著减少了,显著地改善材料的摩擦学特性。下面从摩擦学的角度来讨论这些工艺的特点。     

轻轨铁路支压板与销轴表面热处理工艺的选择

为提高材料的耐磨和耐腐蚀性能,分别采用调质、高频淬火、低温气体多元共渗等工艺对轻轨线路支压板(45CrNiMoV)与销轴(40CrNiMo)进行处理,对比了不同处理后材料的性能.结果表明:低温气体多元共渗后材料的耐磨与耐腐蚀性能均优于调质与高频淬火处理的,是较合适的热处理工艺.     

20CrMnTi钢齿轮渗碳直接淬火工艺的探讨

对大型重载齿轮渗碳,渗层表面碳浓度及碳化物形态对齿轮质量的影响在不少文献中早有论述。碳化物的大小和形态对钢的抗疲劳性能有显著影响。 我厂生产的齿轮、齿轴多采用20CrMnTi钢渗碳淬火,要求热处理后碳化物级别为1～5级,渗层中过共析层 共析层的深度为渗层的70％。我们使用的是老式设备,没有碳势控制系统,渗碳温度采用920℃,渗剂为煤油,采用气体渗碳后重新加热淬火     

石墨流态炉节能渗硼工艺初探

石墨流态炉节能渗硼是在膏剂渗硼的基础上,采用流态炉加热的一种渗硼工艺方法,其特点是:设备本身为节能设备,且在渗硼温度下的气氛适中,不需装箱保护或通入保护气氛,省略了清箱工序,渗后可以直接淬火。从而达到了节能的目的,降低劳动强度,改善劳动条件。另外,采用流态炉膏剂渗硼对形状复杂的零件,或局部处理也十分方便。因此它是一种很有发展前途的工艺方法。     

回火工艺对H13模具钢渗氮层的影响

用光学显微镜、扫描电镜及X射线衍射仪等研究了淬火+不同回火工艺处理H13模具钢再经相同气体渗氮处理后的渗层组织,用显微硬度计测试了渗层横截面的硬度,分析了回火工艺对渗氮层的影响.结果表明:经淬火+两次350℃回火的试样再渗氮后渗层较致密,硬度变化较平缓,但渗层厚度低于淬火+两次600℃回火后渗氮试样的;淬火+两次600...     

渗碳热油淬火减少齿轮畸变的体会

汽车、拖拉机传动齿轮大多数采用合金渗碳钢制造,经渗碳(或碳氮共渗)处理,要求有足够的心部淬透性和良好的渗层淬透性,齿轮渗碳淬火后畸变小,免去或减少磨削加工,降低车辆运行时的噪声和能源消耗。 对一种齿轮而言,在设计阶段就应充分估计到它在渗碳淬火中可能产生的畸变,零件的形状和断     

渗碳加硼化复合处理法

大家知道,渗硼是利用硼原子渗入工件表面,使工件表面形成一层 FeB 和 Fe_2B 硼化物的表面处理方法。同时渗硼后的工件需经淬火、回火处理,以提高基体强度,淬火后工件会产生变形,需要磨削,很薄的渗硼层将会被磨得更薄或磨掉,因而达不到渗硼的效     

渗硼时间对硼化层组织的影响

钢的渗硼零件没有再处理(淬火和回火)不能用于高接触压力条件下工作。薄硬的硼化层(0.1～0.4毫米)下存在软组织,在小的局部负载作用下会压弯和碎裂。渗硼零件经过淬火使底层具有高硬度,同时在硼化层中出现促成产生裂缝的拉应力。对硼化层脆性高原因的研究表明,硼化层中裂缝产生的过程是由于FeB和Fe:B相线膨胀系数不同而产生相间应力所引起的。通过许多工作得出一个结论:硬度高且脆的FeB相对零件的使用性能有坏的影响。近年来西德和日本主要是发展固相渗硼代替电解渗硼法,用电解渗硼法时,硼化层中含FeB达到60%以     

双层辉光离子渗钨渗碳阀门密封面特性试验研究

对经双层辉光离子渗钨、渗碳和淬火回火处理的2Cr13不锈钢的渗层深度、渗层组织、硬化层硬度分布以及2Cr13阀门密封面的加工量、硬度、静压寿命进行了研究，结果表明，经双层辉光离子渗钨、渗碳和淬火回火处理的2Cr13阀门密封面加工量小、硬度高、静压寿命长。     

采用低碳马氏体强化工艺提高电动葫芦圆环链质量

据了解,国内生产电动葫芦的工厂对圆环链均采用渗碳淬火处理。山海关起重设备厂生产的0.5吨和0.25吨电动葫芦的圆环链也是采用渗碳淬火的,材料为20Mn2,尺寸见图1,渗层深要求0.15～0.25毫米,硬度HRC 46～52。我们认为这种热处理工艺值得磋商,为此,我们做了些试验。     

Ti6Al4V钛合金QPQ盐浴复合处理工艺的优化

通过扫描电镜和X射线衍射仪对QPQ(淬火-抛光-淬火)盐浴复合处理后Ti6Al4V钛合金的显微组织和相组成进行分析,采用正交试验法研究共渗时间、共渗温度、氧化时间和氧化温度等4个参数对钛合金耐磨性的影响,并与盐浴氮碳共渗钛合金试样进行对比。结果表明:QPQ盐浴复合处理后,Ti6Al4V钛合金表面形成的渗层由表面至内部依次为氧化层、化合物层、扩散层;当钛合金在610℃共渗1.5h,400℃氧化40min时,其平均磨损量最小,为1.11mg,比氮碳共渗试样的降低了38.3%;当钛合金在580℃共渗3.5h,400℃氧化40 min时,其平均摩擦因数最小,为0.246 7,比氮碳共渗试样的降低了21.8%;经过优化的QPQ盐浴复合处理后,钛合金的耐磨性得到明显提高。     

薄壁浅层快速气体渗碳

钢铁零件经气体渗碳和气体氰化后再经淬火、回火处理,均可提高零件表层硬度、耐磨性和抗疲劳性能。在生产实践中,浅渗层零件常选择气体氰化而不采用气体渗碳,这主要是由于工艺上的缘故,因为浅渗层零件采用气体渗碳时,渗层深度不好控制。我厂长期协作处理上海油管厂手压输油泵零件的热处理任务。该油泵上     

碳氮共渗工艺的改进

本厂是生产自行车飞轮零件(见图1)的专业厂家,零件毛坯经冷挤成形或切削加工后进行碳氮共渗及随后的淬火、回火处理,处理后要求表面硬度75HRA以上,有效硬化层0.20～0.40mm。所用共渗及淬火设备为日本产UBE-600滴注式气体渗碳(渗氮)炉(箱式),原料气为甲醇、丙烷及液氮。经分析及现场生产试验,我们对原工艺进行了改进,提高了共渗速度,缩短了生产周期。     

耐火砖模固体渗硼

正交试验优化出的渗硼工艺参数为950℃×5 h,稀土加入量0.5%(按质量分数计).渗硼层中存在B、C、Al、Cr、Si、Cr、Mo、Fe等元素,且这些元素的含量发生了改变.渗层显微硬度在最外层硬度不高,次层出现峰值,再往里硬度缓慢降低.经优化渗硼再经淬火、回火处理的渗硼层,其耐磨性最高.经优化渗硼再经淬火、回火处理的耐火砖模具,其使用寿命几乎是原来模具的3倍.     

Q235钢经两种表面热处理工艺后摩擦磨损性能的研究

利用等离子表面合金化技术在Q235钢表面进行Mo、Cr共渗,随后进行超饱和渗碳淬火及低温回火处理。对渗碳淬火─低温回火工艺下的GCr15淬火钢摩擦副的摩擦系数、Mo、Cr共渗─渗碳淬火─低温回火工艺下GCr15淬火钢的摩擦系数进行滑动摩擦对比试验。观察分析Mo、Cr共渗─渗碳淬火─低温回火工艺磨痕形貌,并就油润滑状态下滑动摩擦对比试验磨损机理进行分析。结果表明:Q235钢表面改性后,与渗碳淬火试样对比,相对耐磨系数ε提高近2倍;与GCr15淬火钢试样对比,相对耐磨系数ε平均提高2·25倍。     

气门与挺杆热处理节能降耗的措施与方法

气门与挺杆为获要求的组织与硬度,需要进行淬火+回火处理、氮碳共渗处理等,热处理工序采用合适的工装、最佳的工艺参数,可最大限度地提高设备的利用率与生产效率,同时提出了氮碳共渗过程中节能降耗的几项措施,产生了十分客观的经济效益,为热处理企业的节能降耗奠定了良好的基础。     

用多冲观点及循环加热改进冲头渗碳工艺

渗碳之后,为了细化晶粒,传统的处理工艺是二次淬火,第一细化芯部晶粒,第二次细化渗层晶粒。但由于这后一次淬火温度低,芯部基体未溶铁素体多,强度不高;而如果提高最后一次淬火温度,则渗层晶粒可能长大,降低了二次淬火的工艺效果。多年以来,我厂将渗碳后的冲头,采用循环加热办法使芯部和渗层晶粒超细化,最最后提高淬火温度,使芯部淬透成低碳马氏体,渗层细晶能经受最后淬火温度的考验,     

3Cr2W8V热冲模热处理工艺的改进

我厂的热冲模是采用3Cr2W8V钢制造。原热处理工艺为:1100℃淬火,560℃三次回火,处理后硬度为HRC52。每个模具平均使用寿命为4000模次左右,模具主要损坏形式是磨损和开裂。为解决模具使用寿命问题,我们改用安徽工学院热处理教研室提出的碳氮共渗——低温淬火强韧化处理工艺。经该工艺处理后的3Cr2W8V钢的模     

氧氮共渗处理在W18Cr4V刀具中的应用

我厂高速钢(W18Cr4V)刀具的热处理工艺为淬火 560℃×1.5h×3次回火,硬度62～65HRC。此工艺处理的刀具在存放和使用过程中经常出现锈蚀、磨损、易咬合等缺陷,造成刀具提前毁损,有时甚至会影响生产进度。后来在原工艺的基础上加以改进,改进后的工艺为淬火 560℃×1.5h×2次回火 氧氮共渗处理。氧氮共渗就是以氨气 氨水为介质,使渗氮与蒸气处理结合,进行氧氮共渗,具体工艺如下。