阶梯形零件拉深工艺及模具设计

通过对端盖加工工艺进行分析,介绍了端盖拉深模具结构及工作过程,并进行了工艺计算,提出了拉深凹模和凸模的设计方法,保证了端盖拉深成形的顺利进行。     

电机端盖多工位传递模设计

结合现有10工位生产线的特点,确定了压缩机电机端盖多工位传递模的布置形式,以其中的落料拉深模为例,介绍了模具结构设计、工作过程以及模具主要零件设计,并对设计注意事项进行了分析、归纳和总结。     

汽车防尘盖级进模设计

介绍了一种汽车防尘盖零件的多工位级进模设计。利用板料分析软件,对该零件的成形工艺进行模拟仿真分析,结果表明采用多工位级进冲压工艺方案能很好地满足生产需求。零件成形过程包括冲裁、拉深、局部成形和翻边等。结合级进模的排样特点,本次设计最终确定了8工位的模具结构,各工位的工序内容为:冲定位孔和工艺切口、冲裁外形1、冲裁外形2、空工位、整体拉深及局部凸筋成形、冲圆角矩形孔、翻边及冲孔、零件落料及载体切断。料带选用单斜排排列,保证了材料的利用率,并采用双侧载体、导正销钉定位、浮升销和承料块的浮料装置,保证了送料的精度。经过实际生产验证,该模具使用性能稳定,产品质量良好,满足了大批量生产需求。     

基于AutoForm的密码锁壳体级进模设计

运用AutoForm有限元软件对某密码锁壳体的成形过程进行模拟仿真,分析了凹模圆角、压边力、拉深系数等因素对零件开裂、减薄率及应力应变的影响,根据零件成形性模拟优化设计了成形参数,确定了零件主体采用一次拉深加一次整形的成形工艺方案。根据零件工艺要求,设计了三段式的模具结构,第一段完成冲导正孔和刺破;第二段完成拉深;第三段完成整形、冲孔和落料。实际生产证明分段式布局可简化多工位拉深冲孔模的结构,减少各工序间的成形干涉,提高零件成形后的尺寸精度。     

柴油滤清器外壳成形工艺与拉深模设计

根据柴油滤清器外壳的形状及尺寸要求,对其结构及成形工艺进行了分析。介绍了零件毛坯尺寸计算、拉深次数、拉深力等工艺参数计算,制定了合理的拉深成形工艺,针对零件凸台成形容易拉裂的缺陷,采用材料预补偿的等面积计算方法予以解决,为拉深模设计提供了设计依据。     

异锥形端盖成形工艺分析及拉深模设计

分析了异锥形端盖的结构特点和工艺,介绍了其常规工艺路线,通过相关理论计算,从缩短交付周期和减少模具成本投入方面考虑,优化了端盖拉深工艺,使用2副拉深模完成端盖的成形,并阐述了2副拉深模结构及其工作过程。     

液压卡套坯件落料与变薄拉伸复合冷冲模设计

采用落料、拉深、变薄拉深三工序依次连续进行了复合冲压成形工艺.设计了一种用于液压卡套坯件批量生产的一次成形复合冷冲模.模具一个工位,即一次冲压行程成形卡套坯件.介绍了相应的冷冲压工艺数据计算方法和模具结构.     

连接器端盖高速精密多工位级进模设计

分析了连接器端盖的结构工艺性及冲压成形工艺,重点论述了其工位设计、排样图设计、模具总体结构设计。对8处90°的弯曲边,采用预弯曲再弯曲的工艺方法,导正销精密定位,多种结构形式的凸凹模设计方法,介绍了高速精密多工位级进模具制造中的关键技术。实践证明,该模具结构合理可靠,制件质量稳定,生产效率高的特点,对此类零件的级进模设计有一定的参考价值。     

锥形端盖拉深工艺与模具设计

介绍了某锥形端盖拉深工艺及其复合模具设计。该复合模具压制成形工件不起皱,压制后回弹量小,尺寸、形状均符合图纸要求。在凸、凹模模壁强度允许的条件下,采用复合工艺。对双壁空心零件采用反拉深法可获得良好的防皱效果。     

锁帽零件拉深成形的工艺设计

通过对不锈钢锁帽零件的工艺分析,指出了该零件的难点所在,对零件的拉深工艺设计进行了介绍,确定了拉深工序的排序图,总结了不锈钢拉深件拉深成形中的几个要点.     

电机端盖成形工艺及模具设计

介绍了电机端盖冲压成形工艺及其模具设计 ,对中心带局部变形结构的拉伸件提供了工艺分析与模具设计的范例     

基于UG的汽车覆盖件模具的模板化设计

介绍了模板化设计思想,在UG平台上开发了汽车覆盖件模具的模板库,建立了包含标准件和标准结构的素材库,实现了模具结构的模板化设计。通过对某车型B柱加强板拉深模设计的实际应用,证明模板化技术可简化模具设计过程,提高设计效率,提高模具设计的标准化程度。     

圆筒形零件拉伸挤边复合模设计

通过对圆筒形零件拉伸挤边过程的分析,介绍了拉伸挤边的特点及适用范围。分析了模具结构各参数对零件的质量和模具寿命的影响,提出了模具结构各参数的确定原则,为其它圆筒形拉伸挤边复合模的设计提供了借鉴。     

零件的FCF工艺与管座成形

FCF工艺是一种将传统板料成形和体积成形特点和优点相结合的新工艺,介绍了FCF工艺的分类和特点以及杯形件拉深和挤压成形工艺特点,并通过管座零件的成形模拟,进行了成形工艺和复合挤压模设计,取得了较好的效果。     

变压边力拉深模设计

分析了拉深过程中压边力的变化规律,介绍了一种用于单动压力机的变压边力拉深模结构,采用该装置可以实现拉深过程中压边力的3种变化,适用于中小型零件的拉深成形。     

An Optimized Design of the Bearing in Machines for Ultrasonic Machining Processes

In high-power ultrasonic manufacturing processes, the design of the bearing of the components transmitting ultrasound is of particular importance, since the position of the nodal planes in the vibrating structure is altering as a consequence of changing coupling conditions during the process. A special bearing, which reduces the residual vibrations at the fixing ring by a system of several resonators, has been developed for the use in ultrasonic production processes, such as tube drawing and wire drawing but also drilling and welding. Since the transmitted longitudinal vibrations always involve radial components as well, the dynamic stiffness of the coupling on the interface between the components transferring energy and the components deleting vibration is very important. In the method described in this paper, an optimization of dynamic behavior is attained by stiffness-reduced coupling.     

基于Dynaform的平行流蒸发器侧板级进模拉伸工艺的优化

以平行流蒸发器侧板为研究对象,采用板料成形有限元分析软件Dynaform对这种复杂的拉伸件进行毛坯料尺寸估算和外形轮廓优化;同时模拟了整个拉伸成形过程,为设计合理的拉伸工艺和模具提供参考,从而了缩短设计时间。该拉伸件级进模的成功生产证明了基于Dynaform的优化方案是正确可行的。     

一种带法兰锥形件的成形工艺及模具设计

带法兰锥形件的成形有两种方式:拉深和胀形,对其变形趋向性的准确判断是正确工艺过程设计的前题,本文对该零件的变形趋向性进行分析,指出了采用分步胀形工艺是唯一正确的技术方法,并介绍了胀形工艺参数的确定方法及模具设计。     

覆盖件拉延模型工艺补充部分的参数化设计

拉延工艺设计是汽车覆盖件冲压工艺设计的重要内容,也是在对该类零件进行成形过程数值模拟时的前序工作,因此一个完整的汽车覆盖件冲压成形数值模拟软件应该包括覆盖件拉延模型设计模块,以便于将通过CAD软件输入的产品模型向适用于CAE分析的拉延模型转化.拉延工艺设计主要包括冲压方向调整、压料面和工艺补充部分的设计以及拉延筋布置等工作.本文分析了拉延件常用工艺补充部分的形状特点,在此基础上介绍了在自主开发的CAE软件系统Sheetform中,以参数化方式进行工艺补充部分的设计,并利用凹模开口线和零件边界线的位置对应关系自动求解工艺补充特征截面线和构造工艺补充组成曲面的算法,研究了曲面生成中所遇到的问题和相应的解决方案.整个设计过程操作简单,自动化程度高,简化了CAE分析中的模具型面设计工作.     

Numerical analysis of the potential of deep drawing processes with hydrostatic pressure lubrication

Deep drawing is one of the most important forming procedures for the economic production of sheet metal components. Especially for high-volume parts, deep drawing is a very efficient method of fabrication with high utilization of semi-finished parts. Certainly, conventional deep drawing processes are restricted by forming limits due to part failure during the drawing process. The process force is one of the most important factors for this restriction. The narrow process window, especially for deep drawing of light-weight materials, can be extended by reducing the friction forces at the die radius, using hydrostatic pressure lubrication. After the numerical analysis of the appearing loads of deep drawing processes, the optimal position for the insertion of pressurized lubricant was identified and the potential of the hydrostatic pressure lubrication was predicted. With experimental tests, the results of the simulations were approved. Both, the simulations and the experimental tests showed a significant reduction of the process forces.