自润滑关节轴承工艺对比仿真研究

针对自润滑关节轴承挤压装配过程,常用工艺过程是上下模同时合模挤压,还有一种工艺过程是先半模挤压,再合模挤压。对于上下模同时合模工艺采用的是对称模型,而先半模再合模工艺过程采用端面约束模型。本文利用LSDYNA软件对这两种挤压工艺过程进行仿真,研究其对内外圈间隙的影响,对后续工艺改进提供参考。     

注射机导柱断裂成因分析及疲劳寿命预测

橡胶注射机合模机构中的导柱在承受复杂载荷工况下,使用1.5年半左右发生疲劳断裂。因此采用数值模拟技术对合模机构进行力学性能分析,寻找断裂原因。根据合模机构的结构和载荷的对称性,取模型的四分之一作为几何求解域,以面-面接触方式定义多区域非线性接触关系,采用粘接模型简化螺纹连接,模拟结果表明导柱颈部的应力集中是其断裂的主要成因,且模具的接触面积越小,导柱颈部的应力越大。采用电测法对合模机构正常工作下的应力水平进行实测,实测结果与数值模拟结果相吻合。在此基础上,对合模机构进行了结构改进,分别计算结构改进前后的疲劳寿命,对比发现改进后的导柱寿命明显提高。     

立式橡胶注射成型机

Engel Canada公司生产的低热板间距的Compact系列立式橡胶注射成型机有以下几种规格：440t，660t和880t。据称，由于其改进了合模设计，Compact机具有绝对理想的操作高度。因此，无需操作池或操作平台。据该公司称，这一新设计的合模装置集全自动板距调节器与极短行程料简于一体，使合模总压力达到了吨位数，     

卧式挤压铸造设备双曲肘合模机构仿真优化设计

通过分析2500kN卧式挤压铸造设备双曲肘合模机构的工作原理,结合虚拟样机仿真软件ADAMS进行建模及仿真优化设计。以合模机构工作过程中各杆件连接点为设计变量、合模动作完成时最大合模力为目标函数进行优化设计。优化结果表明,该方法有效地提高了机构的整体性能。     

注塑模具行位成型孔结构设计改进

本文涉及塑料模具的设计与制造,产品上是有需要动模型芯与滑块贴合成型的孔的特征,这类特征的成型,滑块与动模型芯贴合必须贴合得很到位。传统的动模侧的型芯,在模具合模过程中,沿合模方向动模侧的型芯是不运动的,滑块的运动方向与模具合模方向是垂直的,这样,在模具合模到位后,滑块与动模型芯的贴合面,常会出现合模不到位或者合模过头的现象。为此,本文推出了一种动模侧两次合模机构,有效地解决了这个问题。     

航天器管路卡箍成形技术工艺优化

航天器管路卡箍是比较常用的管路安装支撑结构,为了满足航天器管路卡箍可靠性提升与批量化生产的需要,对管路卡箍传统的"一模单件"的成形方法进行了工艺优化,提出了管路卡箍"一模多件"的成形工艺方案,通过ABAQUS软件对管路卡箍成形过程进行仿真计算与分析,得到卡箍成形的回弹量值,并将回弹量值反馈到模具设计中,确定了航天器管路卡箍成形模具的关键设计参数。经过实际型号验证,该工艺方案大大提高了卡箍一次成形的合格率,减少了因成形模具磨损导致产品稳定性差的问题,缩短了研制周期,生产效率得到了提升,可为后续其他批量产品的研制提供借鉴。     

新型注塑机合模机构内循环节能机理

精密和节能是注塑工业发展的必然趋势。针对精密型全液压注塑机移模过程中能耗大的特点,提出一种新型内循环二板式注塑机合模机构,其中关键部件内循环锁模液压缸在实现移模过程液压油内循环的同时也为移模动作的阻力系统,形成节能与耗能的矛盾系统。为深入理解内循环合模机构移模过程的能耗机理,建立内循环锁模液压缸内部液压油三维流动的数学模型及边界条件,利用计算流体动力学原理,采用动网格技术与有限体积法,并利用FLUENT中基于压力的求解器进行求解,得到移模过程中内循环液压缸内部液压油压力场及速度场分布,并考虑不同移模速度对它们的影响,由此揭示新型内循环二板式合模机构的节能机理。能耗试验表明,移模过程中锁模系统阻力小,该新型二板式合模机构能使全液压直压式注塑机跃升至一级节能注塑机的行列,解决了传统全液压直压式注塑机能耗大的问题。     

注塑机合模机构拉杆螺纹的有限元分析

拉杆是合模机构中最为关键的部件,借助于Pro/E和Hyperworks建立抱闸机构的非线性接触有限元模型。在Ansys中进行结果分析,确定了7500 kN锁模力作用下最大的应力-应变区域,识别薄弱环节,为拉杆螺纹的结构改进设计和工程实践提供理论依据。     

装配线上针管工位PLC控制系统的设计与实现

上针管工位是自动化医疗器械注射针装配线上的一个重要工位,影响上针管工位针管装配质量的重要因素在于上针、合模、刮针动作的协调一致程度。全文在上针管工位上针、合模、刮针动作的协调一致上,进行了控制系统的改进设计。特别是在程序设计中,通过时间参数的设置,改善了机械位移动态特性对控制系统的影响。     

基于PLC的上针管工位控制系统的改进与提高

上针管工位是自动化医疗器械注射针装配线上的一个重要工位,影响上针管工位针管装配质量的重要因素在于上针、合模、刮针动作的协调一致程度。全文在上针管工位上针、合模、刮针动作的协调一致上,进行了控制系统的改进设计。特别是在程序设计中,通过时间参数的设置,改善了机械位移动态特性对控制系统的影响。     

液压硫化机合模应力测试与分析

介绍了1881巨胎液压硫化机的基本结构和工作原理,结合传统的应变电测法,提出了具体实施方案,对其合模机构进行了合模应力测试。测试结果表明:由于加工误差,各合模杆在0°与180°位置的应力相差较大,但整个合模机构能够安全承载,满足实际工作要求。根据应力测试分析的结果及试制过程合模机构出现断裂的情况,提出了在合模机构上安装实时监控系统的方案,并付诸应用;取得了较好地效果,进一步提高了该硫化机的安全性和可靠性。     

二板注塑机合模机构整体结构有限元分析

文中运用ANSYS Workbench对二板注塑机合模机构整体结构进行了有限元分析,得到了应变和应力计算结果.通过对计算结果详细分析后,提出了进_步优化合模机构整体结构设计的改进建议。     

介绍一种浮动式铆合模

我們厂在过去的生产中,零件的鉚合工作大部分都是用手工操作的,質量很不好,效率很低。我們在去年設計出一种浮动式鉚合模,完全可以使鉚合工作机械化,使用效果相当好。 結構这套鉚合模上下模坐是浮动着的,結構很簡     

基于UG运动仿真的注塑机双曲肘合模装置设计

分析了五孔斜排列双曲肘合模装置的性能,简述了运用传统设计与UG软件相结合的方法,以及在注塑机双曲肘合模装置设计中的运用,并对其设计过程进行概述,说明了UG软件三维建模、装配及运动仿真的辅助功能在该双曲肘合模装置设计中的作用。     

圆柱滚子轴承保持架电铆合工装改进

针对圆柱滚子轴承装配电铆合烧伤问题,将铆合模改进,解决了电铆合时保持架底面和轴承内径的烧伤问题。提高了电铆合质量。     

橡胶注射成型机

Ergo系列橡胶注射成型机,其锁模装置不仅具有最大的平板支架,而且工作平台高度较低。另外,不必移动整个夹持汽缸和活塞,就可达到合模的目的。据称,由于设计和移动部件少的因素,该装置能够快速准确地完成合模。Ergo锁模系统具有合模力280,460,630和800公t。     

巨胎液压硫化机应力测试与有限元分析

介绍188″巨胎液压硫化机的基本结构和工作原理,结合传统的应变电测法确定贴片与温度补偿方案;给出具体实施的应力测试方法,并对该硫化机合模机构进行合模应力测试。测试结果表明:最大拉应力发生在第12根合模杆的0°位置,大小为94.5MPa。由于加工误差造成各合模杆在0°与180°位置的应力相差较大,但整个合模机构能够安全承载,满足实际工作要求,这说明主要承载机构具有足够的抗拉强度。通过ANSYS有限元分析软件对合模机构做有限元计算分析,找出了硫化机实际工作时的应力分布情况,验证了硫化机的安全可靠性,证明合模机构在工作时承受拉伸和弯曲的组合载荷作用;对比实验结果与计算出的应力分布情况,二者吻合较好,验证了计算的正确性。     

4500t压铸机合模机构的运动及强度仿真分析

首先介绍了压铸机合模机构的工作原理,并对合模机构进行了全面的分析,建立了数学模型,得到了合模机构关键部位的运动公式;然后用三维建模软件对合模机构进行三维建模,并根据压铸机实际工作状况运用ADAMS软件进行了运动学仿真分析,给出最佳合模机构临界角;最后运用ADAQUS软件对合模机构进行了强度分析,验证了合模结构的安全合理性,为压铸机在实际中安全稳定工作提供了保证。     

装配线上针管工位PLC控制系统的设计与实现

上针管工位是自动化注射针装配线上的一个重要工位．影响上针管工位针管装配质量的重要因素在于上针、合模、刮针动作的协调一致程度，为此，对该工位进行了控制系统的改进设计。特别是在程序设计中，通过时间参数的设置，改善了机械位移动态特性对控制系统的影响。     

机电产品管路自动敷设的粒子群算法

基于粒子群优化算法提出一种机电产品三维管路自动敷设算法,该算法以预处理和优化搜索为基本框架。在预处理阶段,利用混沌技术,建立混沌栅格预处理模型。三维管路敷设空间经过混沌栅格预处理模型处理,可有效地降低管路自动敷设算法的求解复杂度。在优化搜索阶段,通过分析粒子群算法和人口迁移的特点,提出改进粒子群算法。改进粒子群算法针对粒子群算法收敛速度慢、容易陷入局部极小的缺点,提出子空间局部搜索、解空间全局搜索和补空间开拓搜索。基于混沌栅格预处理模型和改进粒子群算法,给出高效的管路自动敷设算法流程图。对比试验和改进粒子群算法的理论分析,表明该优化搜索算法具有较好的性能,并证明改进粒子群算法的收敛性。实例验证表明该算法的有效性和实用性。