大型框架类构件的对角线测量

人防钢门是一种大型的框结构产品,尺寸规格往往从1m×2m到6m×2.5m。无论门扇还是门框都是先用槽钢或角钢焊接成长方形的框架,然后再进行其他工序的加工。 生产中为了控制槽钢或角钢的边与边之间的垂直     

支架冲压工艺及模具设计改进

图1为我公司某产品上的零件——支架，呈U形结构，采用63mm×63mm等边热轧角钢制成，由于产品安装及结构需要，支架高度L为150—750mm间的数值，当L取值为150～500mm时，     

自制腰型孔铣床

锅炉制造中,300MW~600MW及600MW、1000MW超超临界燃烧器BFP管屏大角钢上分布数量约100个规格为28mm×60.5mm或28mm×54mm的腰形孔,由于无专用腰型孔加工设备,使用125镗床加工效率低且易损坏设备,为此修旧利废设计制造一台加工腰形孔铣床,解决了上述问题。     

新型LX电动单梁悬挂起重机端梁的设计特点

新型LX电动单梁悬挂起重机与传统的LX电动单梁悬挂起重机相比端梁在结构上省去了小车墙板、联接平衡板、销轴等。大车车轮直接置于端梁上,端梁下方用螺栓与主梁联接,拆卸方便。端梁的2片槽钢之间采用过桥实现集中驱动,保证2只轮同步运行02槽钢之间采用角钢联接,以保证车轮轮缘间距。主梁与端梁联接、端梁上槽钢与角钢的联接均采用双螺母防松,联接可靠。新型LX电动单梁悬挂起重机具有结构简单、自重轻、净空尺寸大等优点。     

等边角钢重量速算法

等边角钢每米长重量速算法G=角钢号数×边厚(厘米)/2×3(公斤/米)例 4号角钢,边厚4毫米G=4×0.4/2×3=2.4公斤/米;理论重量是2.422公斤/米。     

8DC系列发动机配气机构的检修

一、汽缸盖 8DC系列发动机汽缸盖下表面要求平面度为0．07mm，极限值为0-20mm，最大磨削修正量为0．3mm，其检测位置与方法如图1所示，即用直尺及塞尺测量汽缸盖下表面的4条边及2条对角线。     

核主泵复杂零件机器人在位自动光学检测系统开发

采用机器人在位光学检测系统实现法兰密封型面误差检测与表面缺陷识别是解决核电现场人工检修可靠性差、存在核辐射伤害等问题的有效途径,但如何在狭小空间生成无干涉碰撞扫描测量路径、实现多次测量数据融合与型面误差计算是目前面临的主要难题。为此设计了具有6自由度运动功能的机器人在位自动光学检测系统,单幅测量范围200mm×160mm～800mm×640mm、测量景深400～800mm、机器人工作半径1200mm,研究了测量系统手-眼标定矩阵计算与扫描位姿优化方法,并根据法兰密封型面完整测量需求生成扫描工位与机器人运动路径,提出面向法兰密封型面特定结构的测量数据融合与型面误差计算方法,开发出具备机器人测量路径控制、大规模测量点云预处理、三维匹配与色谱显示、型面误差计算与技术报告输出等功能的RobotScan软件。按照德国VDI/VDE标准对机器人检测系统精度进行了验证,单球直径、双球球心距的最大偏差小于0.025mm、平均偏差小于0.02mm,可满足核主泵复杂零件在位自动光学检测应用需求。     

燕尾槽测量方法

正燕尾槽加工的关键是燕尾斜面对称度和尺寸的控制,而核心又是方便、快捷、精确的测量方法和手段。燕尾的测量涉及角度的测量、对称度的测量和斜面位置的控制等,通过测量来保证燕尾的对称图1燕尾图度和角度要求,达到控制对称度和角度误差的目的,从而保证产品的装配性能。所以保证对称度是燕尾加工的重点。以我公司某产品零件(连接板,见图1)为例进行分析。燕尾的加工工艺为:下料(20mm×85mm)→铣平面→铣侧面→铣两端面→磨一面→粗铣燕尾→精铣外形。     

平面光学元件中频误差的磁流变加工控制

为了利用磁流变加工实现对大口径平面光学元件波前中频误差的控制,研究了磁流变抛光去除函数的频谱误差校正能力和磁流变加工残余误差抑制方法。首先,比较了模拟加工前后元件中频功率谱密度(PSD1)误差和元件PSD曲线的变化,分析了磁流变去除函数的可修正频谱误差范围。然后,利用均匀去除方法分析了加工深度、加工轨迹间距和去除函数尺寸等磁流变加工参数对中频PSD2误差的影响,提出了抑制中频PSD2误差的方法。最后,对一块400mm×400mm口径平面元件的频谱误差进行了磁流变加工控制实验。实验显示:3次迭代加工后,该元件的波前PV由加工前的0.6λ收敛至0.1λ,中频PSD1误差由5.57nm收敛至1.36nm,PSD2由0.95nm变化至0.88nm。结果表明:通过优化磁流变加工参数并合理选择加工策略,可实现磁流变加工对大口径平面光学元件中频误差的收敛控制。     

斜楔式槽钢冲孔模

图1(工件8)所示用10号槽钢制造的零件,是我所最新研制开发成功的食品机械上的重要承力构件,需要数量大,长度尺寸150mm,因其外形尺寸大,料厚,要在三边上同时冲孔,定位和退废料都极为困难,所需冲裁力大,属于典型的厚壁冲裁。槽钢孔的常规加工方法不易保证质量。现在设计出的斜楔式槽钢冲孔模,可以克服上述困难,取得较好的效果。     

电瓶车的改进

目前,在工厂、码头和仓库等场所,短距离搬运物品时,所使用的工具多数是电瓶搬运车。而2DB型电瓶车是较多的一种。其载荷面积是1990mm×1250mm=2.375m~2。当需搬运长度较长的物品时,比如欲搬运6m长的角铁和槽钢等,这种电瓶车便很难装运、甚至根本无法完成任务。为了解决这个问题,我们对2DB电瓶车进行了如图所示的改造。     

在车床上拉削内孔封闭油槽

1.概述 在机械加工中,我们会碰到在深长内孔中开凿封闭油槽,如规格4mm × 2mm、5mm×2mm(宽×深)的例子,这些油槽两端往往不能加工穿,即槽口距孔两端有一定距离(约4～5mm)。 这些油槽可以由钳工用凿子凿出,或放在铣床上用铣刀铣出,然后,由钳工在油槽中心位置处钻好外壁注油孔。     

叉车门架槽钢铣削加工用三面铣床

目前,由于国内异型钢材的品种规格比较少,所以我们叉车厂常采用自制的热压成形槽钢经过切削加工来制作叉车门架。这些对我们提出了叉车门架槽钢高效加工的新课题。我厂生产的CPQ-0.5型叉车的外门架槽钢和内门架槽钢。包括工艺面在内,分别有五个和七个加工面,如图1和图2所示;加工面的长度分别为1438mm和1408mm。过去我们用龙门刨床加工,为了防止装夹零件变形,切削量不能大,因而功效很低,每班加工一根都     

轴类零件在数控车床上平头、打中心孔

用微机改造普通车床或经济型数控车床的运用日趋普遍。我们也来谈些用经济型数控车床的一点体会。 以往在普通车床上平头、打中心孔中轴向误差较大。如图1零件在乎头、打中心孔中,除保证长度尺寸L外,还须保证两中心孔距尺寸L’。这是因为B(或A)端轴肩的加工是靠A(或B)端中心孔顶在床头顶尖上实现的。若A(或B)端中心孔有深浅误差±e,则B(或A)端轴肩尺寸C1(或C2)就相应产生差±e,这样,两肩内尺寸x将产生-2e或+2e的长度误差。凭尾座套筒刻度来控制尺寸散差在±0.05mm之内有困难。若中心孔深浅出现±0.05mm误差,则x将出现±0.1mm的误差。为…     

落地镗铣床平台的生产工艺改进

1.原生产工艺 (1)工艺方案制订 图1为W200HD落地镗铣床落地平台一截面图,该铸件形状复杂,轮廓尺寸较大(5624mm×1909mm×427mm),主要壁厚仅25mm,铸件重量13t;内腔由6种14只砂芯组成。针对该件轮廓尺寸大、车间没有现成工装的情况,经研究决定采用地坑造型,生产工艺参见图2。外型木模采用1/2强框架,四边平台做活块。上型则采用7块盖芯(790mm×2650mm×250mm),盖芯之间间     

提高双联齿轮齿形加工精度的措施

双联齿轮的齿形加工,即大端滚齿和小端插齿,由于工件结构原因,其齿向及齿圈径向圆跳动误差往往超出产品技术要求或加工工艺要求。本文就此问题进行分析,并提出相应解决措施。 1　产品结构及传统工艺工装结构弊病 　　图1所示为双联齿轮典型结构图,其特点为工件内孔的长径比≥3,工件的大端面较大,其外径与孔径之比≥2。按照机械加工工艺要求,毛坯经粗车、精车加工后,齿坯的大小端面圆跳动公差,对于7和8级精度齿轮,当分度圆直径≤125mm时,端面圆跳动公差为0.018mm;分度圆直径小于400mm,大于125mm时,端面圆跳动公差为0.022mm。实际加工中按此标准加工和检验,但在滚、插齿加工中,我们按照传统的工装结构设计了滚、插齿夹具。图2即为滚齿加工的工装结构图。图中,工件以内孔和端面定位,工件内孔与芯棒外径之间采用(H6)/(h5)配合,拧紧上面的螺母,通过开口垫而将工件夹紧。插齿加工方法为工件大端面和内孔定位,液压拉杆通过开口垫而夹紧工件。这两种装夹方法均为机械手册推荐的传统结构。在实际加工产品时,发现滚、插齿的齿圈径向圆跳动误差为0.07～0.10mm,甚至达0.15mm,齿向误差为0.02～0.05mm。而工艺要求齿圈径向跳动误差≤0.063mm,齿向误差≤0.011mm。插齿的齿圈径向跳动误差及齿向误差也有不同程度的超差现象。     

基于激光对刀仪的高精度在位测量及补偿方法

球型砂轮在位修整前后的直径变化将导致理想与实际的磨削轨迹之间出现位置偏差,造成加工误差,因此在超精密磨 削加工前获取该变化信息是十分有必要的。 针对于此,提出了一种球型砂轮在位测量方案,包括搭建基于激光对刀仪的在位测 量系统以及设计在位测量步骤,并针对该方案存在的系统误差进行分析,抽象出了激光对刀仪安装误差模型,结合齐次坐标变 换推导了误差公式,借助最小二乘法求解安装误差,从而实现了对测量数据的补偿与对球型砂轮的高精度在位测量。 最后以 12. 5 mm 半径的标准球做标定,计算出误差角度值用作补偿,再分别测量 12. 5 mm 与 3 mm 标准球作为验证。 实验表明该方案 可将测量精度从 4 μm 提高到 1. 2 μm。     

机床坐标定位精度的综合修正法

坐标定位精度是坐标镗、加工中心的最终精度之一，直接影响加工零件的质量，是评价产品水平的重要指标。定位精度影响因素较多，其累积误差在装配时可设法加以修正。一、温度控制法1．温度影响与长度成正比，在定位精度2～3Pm，测量长度为400mm时，温度波动允差应提高为20°±0．2℃，这时误差δ＝0．81μm。2．温度具有正负。温度增加，则误差增大，反之缩小。测量和使用时按此加以控制，以提高精度。二、修正导轨曲线形状法导轨曲线形状，由于阿贝误差关系，是具有方向性的（见图1）。垂直面内的导轨曲线见图1a、b。凸时误差为正值（使名…     

特大型轴承套圈滚道精加工主动测量装置

制约特大型轴承生产发展和制造水平提高的关键技术是特大型轴承套圈滚道加工精度测量与控制技术。文中就特大型轴承套圈滚道精加工的精度测量与质量控制作实质性探讨，设计套圈外径尺寸为500～1600mm的滚道精加工主动测量装置及其加工找正机构。并对设计原理、测量精度与误差进行分析。附图4幅，参考文献9篇。     

扒渣车活动架槽钢的焊接变形分析及控制

1．问题的提出 扒渣车活动架是该车工作装置的重要部件,其质量的优劣直接影响该车的正常使用。拼焊槽钢是活动架的关键件之一,其截面结构见图1。槽钢全长6110mm,材质为0Crl9Ni9,腹板厚12mm,翼板厚20mm,为全焊接结构。焊后纵向尺寸和内档不加工,焊接量大,变形大。焊后槽钢各面的平面度、直线度在全长范围内≤3mm,腹板与翼板的垂直度为0．5mm。