铜层厚度和石墨粒度对铜包石墨-PTFE复合材料摩擦学性能的影响

作者采用化学还原法制备了铜包石墨（ＣＣＧ）粉，考察了石墨粒度和铜层厚度对铜包石墨－聚四氟乙稀复 合材料摩擦学性能的影响。摩擦学研究表明：随着填料粒度的增大，ＰＴＦＥ复合材料的摩擦系数逐渐降低，当填料平均 粒度为６６μｍ时，复合材料具有最佳的抗磨性；随着石墨表面铜镀层厚度的增加，ＣＣＧ－ＰＴＦＥ的摩擦系数逐渐升高，当 厚度超过３μｍ后，逐渐趋于稳定，材料的磨损率则随镀层厚度呈线性降低的趋势。研究还发现，铜包石墨改变了石墨 与ＰＴＦＥ的界面结合方式，且铜包石墨颗粒表面铜层在摩擦过程中易被磨掉，内部石墨颗粒暴露在摩擦表面，改善了 ＰＴＦＥ复合材料的摩擦性能；还原铜的硬度适中、颗粒细致，在摩擦过程中易在对偶表面的凹处嵌合，有助于连续、均 匀的转移膜的形成，从而提高了材料的耐磨性能。     

润滑油添加剂对聚合物及其复事材料磨擦磨损性能的影响

利用ＭＨＫ－５００型环－块磨损试验机研究了二烷基二硫代磷酸锌（ＺＤＤＰ）对几种聚合物及其复材料－金属摩擦副油润滑摩擦磨损性能的影响。结果表明，液体石蜡中的ＺＤＤＰ对尼龙６６（ＰＡ６６）及聚酰亚胺（ＰＩ）－ＧＣｒ１５轴承钢摩擦副的摩擦系数影响不大，但却使聚四氟乙烯（ＰＴＦＥ）及其复合材料－ＧＣｒ１５轴承钢摩擦副的摩擦系数略有限低。ＰＴＦＥ及其复合材料－ＧＣｒ１５轴承钢摩擦副表面的ＺＤＤＰ吸附膜具有一     

聚四氟乙烯表面涂层的新工艺

针对石墨铜－镍基合金摩擦副,在石墨铜表面采用了两种ＰＴＦＥ表面涂层的新工艺－表面擦涂和表面镶嵌ＰＴＦＥ,并对其摩擦学性能进行了试验研究。发现这两种简单易行的工艺方法均能收到良好的抗磨和减摩作用,以表面镶嵌效果更佳。     

化学沉积Co—P—PTFE复合镀层的研究

本文应用正交试验法研究了获得Ｃｏ－Ｐ－ＰＴＦＥ复合镀层的条件，通过利用有效的分散剂和选择适当的氯化钴和络合剂浓度，可使ＰＴＦＥ在整个施镀过程中以胶体形式稳定存在于化学镀液中，解决了ＰＴＦＥ乳化液在碱性条件下发生凝聚的问题，获得了摩擦学性能优异的耐磨，减摩复合层。同时，对复合层性质亦进行了分析。     

用镀铜石墨粉制备铜—石墨复合材料

通过金相、扫描电镜分析和物理性能测试等手段,对化学镀铜的石墨与铜粉混合制备成的复合材料的组织、性能、工艺进行了研究。结果表明,在平均粒度４－６μｍ石墨表面能均匀地涂覆金属铜,并且在压制压力、烧结温度合适的条件下,复合材料的组织均匀,致密性好,石墨在基体中弥散分布,金属铜形成经小的三维网状搭接。这种组织形状使材料的导电性及强度明显提高,特别是电阻率较国内成分相近的市售商品牌号降低４５％。     

Cr——氟化石墨复合镀层在高温轴承中的应用研究

本文对热轧钢运输链上的轴承进行失效分析，找出了主要失效的原因。采用自润滑Ｃｒ－氟化石墨复合镀层代替轴承中的脂润滑。利用电沉积工艺制备了Ｃｒ－氟化石墨镀层，并在摩擦磨损试验机上对镀层进行摩擦系数和耐磨性的试验研究，认为润滑剂存在时，镀层中氟化石墨的含量不影响摩擦系数。在干摩擦时，镀层中氟化石墨的含量增加，摩擦系数随这降低。镀层的耐磨性主要取决于镀层的硬度。     

模具表面Ni-P-PTFE-SiC多元复合化学镀层耐磨耐蚀性研究

分析化学复合沉积过程机理,认为聚四氟乙烯和ＳｉＣ粒子的沉积是先吸附,后被沉积埋覆于复合镀层中,研究Ｎｉ－Ｐ－ＰＴＦＥ－ＳｉＣ复合沉积主要工艺参数对复合沉积影响的规律,得出ＰＴＦＥ和ＳｉＣ粒子含量、粒度及表面活性剂种类等参数是影响复合沉积的因素。     

铸造铜-石墨复合材料

本文采用流变工艺方法加入石墨柱子制备铜-石墨复合材料,并对其组织和性能进行了研究。试验结果表明:铜-石墨复合材料具有较低的摩擦系数,是一种良好的自润滑、减震材料。     

电沉积Fe—Ni—P合金边界润滑的摩擦学行为

研究了边界润滑不同载荷时Ｆｅ－Ｎｉ－Ｐ合金／ＧＣｒ１５摩擦副的摩擦学行为。结果表，４００℃晶化Ｆｅ－Ｎｉ－Ｐ合金／ＧＣｒ１５摩擦副的磨损率为非晶Ｆｅ－Ｎｉ－Ｐ合金／ＧＣｒ１５摩擦副的１７．２％，摩擦系数降低２５％。重载摩擦，非晶合金表面会产生晶化，形成α－Ｆｅ＋非晶混合组织。非晶Ｆｅ－Ｎｉ－Ｐ合金／ＧＣｒ１５摩擦副的磨损量随载荷增加而上升至最大值后减小，随着载荷增加，磨损形式地发生变化；而晶化合金     

电流密度对碳纤维／铜／石墨复合材料摩擦系数的影响

研究了碳纤维／铜／石墨复合材料在纯机械磨损和通以不同电流密度（４～１６Ａ／ｃｍ＾２）的电磨损条件下复合材料磨擦系数的变化情况。结果表明,在复合材料表面形成的自润滑膜使复合材料摩擦系数下降;在纯机械磨损条件下的摩擦系统大于在电磨损条件下的摩擦系数;电流密度的大小对电刷摩擦系数影响不大。     

填充PTFE轴承保持架材料的研制与应用

报道了以玻璃纤维，石墨和二硫化钼为填料的ＰＴＦＥ复合材料的配方主其摩擦磨损性能和物理机械性能的评价结果，并通过ＥＰＭＡ对试样及对偶摩擦表面的观察和分析了其润滑机理。以２００２轴承保持架的形式所做的５００ｈ台架试验结果表明。ＦＣ－５材料可以满足使用要求，是取代青铜作为液压油环境下使用的较理想的保持架材料。     

电沉积Fe－Ni－P合金边界润滑的摩擦学行为

研究了边界润滑不同载荷时Ｆｅ－Ｎｉ－Ｐ合金／ＧＣｒ１５摩擦副的摩擦学行为。结果表明，４００℃晶化Ｆｅ－Ｎｉ－Ｐ合金／ＧＣｒ１５摩擦副的磨损率为非晶Ｆｅ－Ｎｉ－Ｐ合金／ＧＣｒ１５摩擦副的１７．２％，摩擦系数降低２５％。重载摩擦，非晶合金表面会产生晶化，形成ａ－Ｆｅ＋非晶混合组织。非晶Ｆｅ－Ｎｉ－Ｐ合金／ＧＣｒ１５摩擦副的磨损量随载荷增加而上升至最大值后减小，随着载荷增加，磨损形式也发生变化；而晶化合金磨损量随载荷增加而增大，磨损形式没有改变。     

聚合物合金的摩擦磨损特性的研究

作者采用了聚合物共混技术研制了ＰＣ＋ＰＴＦＥ，ＰＣ＋ＰＴＦＥ＋ＰＰＳ两类聚合物合金，并对这些材料的摩擦学特性及其机理进行了研究。结果表明，ＰＴＦＥ的添加不仅可以提高ＰＣ的耐磨性，而且还可降低其摩擦系数；适量的ＰＰＳ的添加具有减摩抗磨作用。聚全物及其合金的摩擦特性可由粘着摩擦理论解释，其磨损过程主要受粘着，磨粒和疲劳机理控制。     

石墨含量对石墨/铜复合材料载流摩擦磨损性能的影响

以石墨/铜复合材料和QCr0.5铜合金为摩擦副,在自制的销盘摩擦磨损试验机上进行不同电流密度下的摩擦磨损试验,考察石墨含量对石墨/铜复合材料载流摩擦磨损性能的影响。结果表明:随着石墨含量的增加,石墨/铜复合材料的摩擦因数下降,载流效率和磨损率先下降后升高,石墨质量分数为10%时,载流效率最高,为12.5%时磨损率最低;随着电流密度的增加,石墨/铜复合材料的摩擦因数和载流效率下降,磨损率逐渐增加;石墨/铜复合材料在载流摩擦过程中存在黏着磨损、磨粒磨损和电弧烧蚀,电流密度较大时,电弧烧蚀比较严重。     

石墨/聚双马来酰亚胺自润滑复合材料的研究

采用浇铸成型工艺制备石墨填充双马来酰亚胺—６,６,－烯丙基双酚Ａ树脂（ＢＭＩ－ＤＰ）复合材料。考察了石墨含量对ＢＭＩ－ＤＰ的力学性能和摩擦学性能的影响,并用扫描电子显示微镜（ＳＥＭ）研究了磨痕和转移膜的形貌。结果表明,在给定的试验条件下,填充石墨能够有效地改善ＢＭＩ－ＤＰ的磨损性能,而力学性能仍然满足实际工程需要。石墨填充量在４０％～５０％之间时,复合材料的摩擦学性能较好,其摩擦机理主要为粘着磨损和疲劳磨损。     

电流密度对碳纤维—铜—石墨复合材料接触电压降的影响

研究了碳纤维－铜－石墨复合材料在电磨损条件下，电流密度的变化94－16A／cm62）对复合材料接触电压降的影响。结果表明，碳纤维－铜－石墨复合材料电刷与换向器之间的接触电压降具有非线性特征，即电流密度在一定范围内变化对接触电压降影响不大；用扫描电子显微镜观察了磨面形貌，发现在电刷与换向器之间形成的润滑膜保证了接触电压降的稳定，改善了换向性能；对复合材料接触电压降的变化机理进行了初步探讨。     

纳米AlN含量对石墨/铜-0.6%铬复合材料性能的影响

首先采用合金化法制备了铜-铬基体合金粉,然后向其中加入质量分数为10%的石墨粉和不同含量的纳米AlN粉,制备了不同含量纳米AlN颗粒增强的石墨/铜-0.6%铬复合材料,研究了纳米AlN含量对复合材料密度、电阻率、硬度、抗弯强度及磨擦磨损性能的影响。结果表明:随着纳米AlN含量的增加,复合材料的抗弯强度及硬度逐渐增加,密度和导电性逐渐降低,磨损量逐渐减少,摩擦因数变化不大;当纳米AlN质量分数为0.5%时,可在保证不过多降低导电性的前提下,有效提高复合材料的抗弯强度和耐磨性。     

复合材料PZT—PVDF和PT—P（VDF／TeFE）的压电性

本文报道了两种压电陶瓷—聚合物复合材料ＰＺＴ－ＰＶＤＦ和ＰＴ—Ｐ（ＶＤＦ／ＴｅＦＥ）的制备工艺，利用ＸＲＤ、ＳＥＭ和ＤＳＣ分析了压电复合材料的结构、形貌与相变，用ＬＣＲ法和Ｂｅｒｌｉｎｃｏｕｒｔ法测试了压电复合材料的介电性和压电性，最后讨论了压电复合材料的应用。     

MoDTP或MoDTC与Ni—P合金镀层的协同效应

研究了二烷基二硫代磷酸钼（简称ＭｏＤＴＰ）和二烷基二硫氨基甲酸钼（ＭｏＤＴＣ）的摩擦学性能。结果表明，油中加ＭｏＤＴＰ与不加添加剂相比，４５钢耐磨性提高４．６８倍，摩擦系数降低５０．２４％。且ＭｏＤＴＰ的减摩性和耐磨性均优于ＭｏＤＴＣ。还考察了Ｎｉ－Ｐ合金镀层的摩擦学性能，发现用基础油润滑时，Ｎｉ－Ｐ合金镀层的耐磨性比４５钢提高６．２倍，但摩擦系数却高出２０．３５％。此外，ＭｏＤＴＰ与Ｎｉ－Ｐ合金     

石墨化学镀铜工艺及摩擦性能研究

对石墨表面处理工艺、石墨表面化学镀铜工艺进行了研究,采用正交实验设计方法对镀铜工艺进行优化,对所制备的镀铜石墨表面进行XRD、SEM微观表征;将所制备的镀铜石墨加入聚四氟乙烯中,采用冷压烧结工艺制备固体润滑剂,并测定其摩擦性能.试验结果表明:选用敏化及活化工艺来进行石墨镀前预处理为佳;化学镀时石墨表面能直接生成大量均匀分布的铜微晶,生长至彼此侧面相连时就得到完整镀层,并且石墨颗粒越小,化学镀铜活性越高,因而非常适合用于制备高性能的金属石墨复合材料;当镀铜温度为75 ℃,CuSO4浓度为25 g/L,EDTA浓度为30 g/L时,所制备的固体润滑剂摩擦因数较低,曲线平稳且磨损量较小.