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本文介绍了直动滚子从动件盘形凸轮,直动平底从动件盘形凸轮,摆动滚子从动件盘形凸轮的计算机辅助设计方法,凸轮廓线图形的自动绘制及理论廓线最小曲率半径和最大压力角的确定。 相似文献
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<正> 一、采用铝合金制作高速摆动从动件盘形凸轮机构从动件的效应 (1) 同等条件下推程中从动件加速摆动时凸轮施加于铝合金从动件的推力比钢质从动件小得多假设原凸轮机构从动件材料为钢质,推程中从动件加速摆动时它承受的载荷力矩为M_(ao)令推程中钢质从动件加速摆动时的角 相似文献
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高速摆动从动件盘形凸轮机构的振动分析 总被引:2,自引:0,他引:2
以摆动从动件盘形凸轮机构为研究对象 ,把从动件当作弹性体 ,当盘形凸轮从动件按简谐规律运动时 ,用模态分析法对从动件刚弹耦合的横向振动进行振动分析 ,得出有助于凸轮机构动力设计的结论。 相似文献
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平面运动从动件盘形凸轮机构及其综合研究 总被引:4,自引:0,他引:4
导出了从动件作平面复杂运动的凸轮机构的凸轮廓线方程和压力角表达式,阐明了本方程是同时适用于移动和摆动从动件盘形凸轮机构的通用综合方程。 相似文献
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对于只给定凸轮实际廓线离散点的凸轮机构进行压力角计算,往往受限于缺少凸轮基本尺寸或无法确定从动件运动规律。本文通过对冷镦机摆动滚子从动件凸轮机构压力角求解方法的研究,详细地介绍了如何在只给定凸轮实际廓线离散点的情况下,运用三次样条插值函数求解摆动滚子从动件凸轮机构的压力角。 相似文献
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对摆动从动件盘形凸轮机构的有与基本尺寸之间的关系进行了分析,提出了一种求解摆动从动件盘形凸轮机构基本尺寸的方法。该方法对任意形式的从动件函数,即可直接作图求解,也容易推导解析方程求解。 相似文献
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基于COSMOSMotion的反转摆动从动盘形凸轮机构运动仿真 总被引:1,自引:0,他引:1
介绍了什么是反转摆动从动盘形凸轮机构,论述了工作原理,运用SolidWorks软件建立和装配反转摆动从动件盘形凸轮机构,运用COSMOSMotion运动仿真软件对反转摆动从动件盘形凸轮机构进行了运动仿真,得出了从动件摆杆顶尖的运动和力学曲线,对曲线进行了一定的推理分析,为进一步的外形尺寸和机构参数的改进奠定了理论基础。 相似文献
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新型滚子从动件盘形凸轮机构的压力角公式推导 总被引:2,自引:0,他引:2
通过提出往行程、返行程等重要概念,澄清了往行程与推程、返行程与回程之间的区别.给出了直动、摆动从动件共12种机构型式,并运用"速度瞬心法",推导得到了相应的12个压力角公式,为各种新型滚子从动件盘形凸轮机构的压力角分析、计算和根据压力角等条件的机构尺寸综合提供了重要理论基础. 相似文献
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探讨一种凸轮理论曲线的通用方程式 总被引:1,自引:1,他引:0
凸轮机构可以实现各种复杂的运动要求,随着加工技术的进步,数控机床加工凸轮逐渐普及,用数字来描述凸轮曲线,推导过程复杂、编程工作量大。本文利用不同位置摆动从动件凸轮机构之间的联系,归纳出了3个反映机构不同位置的系数,利用3个系数各两种状态的8种组合,推导了各种滚子摆动从动件盘形凸轮理论曲线的方程式,总结出各种滚子摆动从动件盘形凸轮理论曲线的通用方程式,缩短了凸轮设计的周期。 相似文献
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滚子从动件盘形凸轮机构的运动分析 总被引:4,自引:0,他引:4
针对滚子从动件盘形凸轮机构,根据凸轮机构运动简图和凸轮实际廓线测量值,导出了确定从动件的位移、速度、加速度及其机构压力角的计算公式,并用实例验证了计算公式的正确性。 相似文献
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据辅助角方法推导了滚子摆动从运杆球面凸轮机构的压力角精确表达式。基于该表达式,得到了按许用压力角设计最小尺寸滚子摆动从动杆球面凸轮机构的精确求解方法。 相似文献
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关于按许用压力角设计最小尺寸的摆动从动杆平面凸轮机构的课题,至今未获得圆满解决。作者按微分几何的包络原理导出限制这种凸轮最小尺寸的界线方程式,据此可在电子计算机上图象显示凸轮轴心的容许区域或者直接计算其最小基圆半径和摆杆长度。文中将这种方法应用于锁合凸轮、槽道凸轮及共轭凸轮。 相似文献
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对于平面直动和摆动从动件凸轮(连杆)机构,当把复杂的从动件运动规律应用于凸轮机构的合成设计或简化设计时,本文给出了精确计算凸轮机构最大压力角及其作用位置,以及根据允许压力确定基本尺寸的一般方法。本文给出的计算公式,适用于计算器的手算和电算。本文末给出了几个计算实例,并由这些实例中的已知条件,分析了各种不同的从动件运动规律对最大压力角及其作用位置的影响。 相似文献
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针对平底从动件盘形凸轮机构,导出了同时适用于直动和摆动从动件的凸轮廓线综合公式及凸轮实廓外凸的条件式。 相似文献
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By employing the concept of equivalent linkage, this paper presents an analytical method for analyzing the mechanical errors
of disk cam mechanisms with a flat-faced follower. The resulting error equations do not really involve the location of the
curvature center of the cam profile, and locating the curvature center of the cam profile is not essential. The resulting
errors are significantly affected by the pressure angle, and the smaller pressure angle will result in the smaller mechanical
error. In the worst case, owing to the joined effects of various design parameters, the accuracy of the follower motion may
degrade considerably. For the oscillating follower case, all acceleration error functions have a sudden change at every beginning
and at every end of the motion even though the theoretical follower displacement is cycloidal motion. 相似文献
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