浅谈近代加工中心和精密机床的导轨设计

加工中心的高精度化、高效率化发展对导轨的设计制造提出了新的要求,即机床粗加工后不发生塑性变形,半精加工和精加工后保持机床导轨导向精度和定位精度±5μm的水平。从高精度、高效率的特点出发,改变了导轨设计的一些观点和方法: 一、导轨设计原则以往设计精密机床导轨,大都按运动学原则进行。移动件设置5个自由度约束,一个自由度运动。如西浦(sip)厂2p坐标镗床(见图1)设计了一个V形导向导轨,用前后两组滚柱支承工作台。另一面用二个滚轮支承的平导轨来防止工作台扭转,经使用验证。     

加工中心和精密机床的导轨设计

加工中心的高精度化、高效率化发展对导轨的设计制造提出了新的要求,即要求机床粗加工后不发生塑性变形,半精加工和精加工后保持机床导轨导向精度和定位精度±5μm的水平。从这些特点出发,改变了导轨设计的一些观点和方法。本文介绍有关的设计思想和实践。     

重型卧式铣床复合导轨研究及应用

设计一种结构简单、动态性能好、精度高、抗振性好、维护方便,可替代液体静压导轨的重型卧式铣床导轨副。机床在空载和轻载运行状况下,没有大的负载冲击力,镶钢-涂塑导轨的滑动副不介入运动,附加阻尼滑块的直线滚柱导轨可满足机床刚性和抗振的要求;此类运行状况恰好是机床进行高速、高精度定位,高动态插补精加工的时候,直线滚柱导轨动态响应快速灵敏,定位精度高的运动特性满足机床性能要求。在重载大扭矩粗加工运行状态下,机床对定位精度和动态响应要求不高。此时导轨和滑板受外负载影响,变形量增大消除了预留间隙,辅助滑动导轨副介入运动后可抵抗变形,抑制系统的振动。     

可转位高效高精度平装螺旋立铣刀国产化设计与制造

通过借鉴引进国外先进技术和关键设备,提高加工精度和生产效率,使国产机床具备了加工高精度高效率可转位平装螺旋立铣刀的能力,并通过刀具设计及制造工艺的开发,实现了粗、半精加工上的替代进口。     

精度问题,亟待解决!

正温州某公司于2014年5月29日,购进2台台湾某公司2014年5月生产的高精度无心磨床RC-18B,经过生产厂家多次的调试,机床导轮方向进给手轮刻度盘每格为1μm,进给1μm就是不准确,机床采用硬导轨结构。温州某公司用于微型轴外径(OD)精度都在1μm,此机床用于精加工,但因为进给精度问题,无法精加工使用,令人焦急。     

大型发动机机体高精度铣镗数控机床的研制

介绍用于完成发动机机体精铣顶面、精镗缸孔工序加工的数控机床的设计。以高精度、高效率为原则,通过合理设计机床整体布局和功能部件,制造出完全符合工艺要求,满足用户需求的机床。     

提高刨床加工精度的方法

图1、2是我厂与国外机床制造公司合作生产的龙门导轨磨床床身,该床身较长,精度高。由于我厂设备限制,精加工只能用B220K(规格为2.5m×14m),普通龙门刨床。用普通机床加工高精度床身较困难,必须对机床进行调整,为此,我厂着重解决以下问题。     

鲁南机床——XHS716、XH716立式加工中心

山东鲁南机床有限公司生产的XHS716、XH716立式加工中心是适用于机械加工及模具制造领域的立式加工中心,能适应从粗加工到精加工的加工要求,具有高精度、高效率的特点。     

导轨面磨削方式——对机床性能和寿命的影响

一、前言机床导轨直接影响机床的精度和寿命。为提高机床导轨的精度保持性,国内外对导轨的材料、设计、润滑条件、加工工艺、维护保养等方面,进行了许多研究工作。导轨面的精加工一般已采用磨削代替手工刮研,我厂1965年曾采用小试样对磨削和刮研的导轨进行耐磨性试验,结果表明,导轨面采用手工刮研,虽然配合好、易跑合,但其耐磨性不如磨加工的导轨面。为了探索采用不同磨加工方法得到的磨床导轨面的性能和寿命,我们在基本模拟磨床工作状态情况下,将端面磨削和周边磨削加工的导轨面分别配对,进行     

一种闭式静压回转工作台新型结构设计

针对原有的滚动导轨、动压导轨、开式静压导轨等结构不能满足工作台高回转精度的要求,设计了闭式静压导轨高精度回转工作台,它是当今机床工作台领域的一种新技术。     

ST124周边导轨磨床

一、概况上海机床厂ST124周边导轨磨床是一台大型高精度导轨磨床,又是一台大型高精度平面磨床。在设计和制造中均得到上海重型机床厂的大力帮助。本机床外形示如图1,其规格为2米×4米。磨削对象为床身导轨及工作台面。本机床采用了一些新技术及新工艺,如床身导轨采用静压薄膜反馈、主轴采用静压轴承,砂轮采用成型修整以及作成形磨削等。本机床精度稳定,性能可靠。我厂二、四车间磨床身长度为4米的高精度外圆磨床,只需1:30小时,过     

机床导轨面的配合磨削(一)

机床导轨面的精加工是机床制造中的一项主要生产关键,目前国内的大部分工厂还多采用刮研方法,来获得导轨面的几何精度及配合要求。这样不但生产效率低,制造周期长,而且刮研工人的劳动强度很高,往往成为生产中的薄弱环节。如何使导轨的精加工走上机械化的道路不仅在经济上、技术上具有很大的价值,而且能大大改善工人们的劳动条件,体现重大的政治意义。 采用精刨及磨削是目前导轨面精加工机械化中采用较普遍的丙种工艺方法,而对于淬硬导轨面的精加工来讲,磨削方法就几乎是唯一的手段。在获得导轨副的配合要求方面,有两种方式,一种是一件磨削(…     

机床导轨表面淬硬方法的选用及硬化层深度的合理要求

随着机床向高速、重载、高精度和自动化方向发展,改善机床导轨的工作条件和提高导轨精度保持性日益引起人们的重视。 为延长机床大修周期,JB2278-78机床通用技术条件,明文规定了机床的重要导轨必须采取提高耐磨性的措施。自该文件贯彻以来,我国机床导轨耐磨性已有明显提高,目前     

LM直线滚动导轨是制造现代加工母机的保证

在竞争日益激烈的当今世界,人类在满足高质量切削条件的同时还要求加工高效率化的机床。国外机床的快移速度已达到120m/min、加速度达到1～2g、主轴转速达到40000r/min等。这种高效率化的机床主要是由可靠性高的功能部件来完成的。特别是LM直线滚动导轨是决定加工母机的高刚性、高精度、高速度的重中之重的部件。     

聚四氟乙烯滑动导轨设计综述

一台机床的关键零部件——导轨是影响机械装置、设备系统的精确度可靠性,以及机器寿命的主要因素之一。本文从机床使用铸铁导轨所存在的优缺点讲起,从而提出了用聚四氟乙烯塑料作为粘接机床导轨及一切摩擦滑动面的可能性和它所具有的众多优越性能。并用实例进一步阐明聚四氟乙烯滑动导轨的设计原则和设计步骤。     

磨削导轨时导轨曲线的凸凹控制装置

一、前言在以磨削加工作为对机床导轨精加工手段时,为了满足某些机床导轨曲线中凸中凹的要求,往往采取下述几种方法:1)用预加负载的方法。就是在机床导轨精加工时,给予预加负载,以使导轨向所要求曲线的相反方向有一定的变形,母机按直线进行磨削,磨完后去掉预加负载,工件就呈现所要求的曲线形状。2)磨削时靠操作工人用手“赶刀”的方法。3)把     

空气静压轴承在精密磨削和超精密加工方面的应用

精密磨削和超精密加工中所使用机床的主轴部件和机床导轨近年来有了很大的发展,在六十年代主要是采用液体静压轴承和静压导轨,而七十年代国外研制高精度空气静压轴承和空气静压导轨,取得了很大的进展。美国气动精密(Pneumo Precision)公司、Du Pout公司和埃克塞罗(Ex-Cell-O)公司等将高精度空气静压支承用于超精密加工的主轴部件和导轨。美国气动精密公司已经成系列地生产MSG超精密机床,包括金刚石砂轮磨削、金刚石车削、铣平面与镗孔、金刚石飞刀切削等各种机床。机床主轴和导轨全部采用空气静压     

大型零件“V-平”导轨磨刨刮相配精加工

“V-平”导轨副,由于结构简单、刚性和导向性能好。在大型机床上被广泛采用。但是,由于零件外形尺寸大,、形状又比较复杂,给加工带来了不少困难。为适应生产需要。加工出符合性能要求的大型机床导轨副,我们采取了精磨、配刨、配刮的加工方法。现介绍如下。 一、立柱导轨的精加工 立柱体导轨面的精加工是在上海重型机床厂出的MM 52125型双柱精密导轨磨床上进行的。该机床龙门最高通过尺寸为 1100 mm,龙门两立柱间最大通过尺寸为 1596 mm,工作台宽为 1250 mm。由于立柱体的外形尺寸为 2900×1400x850 mm;已超出机床的加工范围。因此,在正常…     

稀土钒钛耐磨铸铁试验生产小结

毛主席教导我们:“一切产品不但求数量多,而且求质量好,耐穿耐用。”把机床导轨耐磨性提高到一个新的水平,已成为当前进一步提高机床产品质量的重要课题。而机床导轨的耐磨性是决定机床精度保持性和使用寿命的关键因素之一,也是衡量机床质量好坏的重要标志。采用耐磨铸铁是提高机床导轨耐磨性,尤其是对于磨床等精加工机床具有重大意义。     

化学腐蚀法在机床制造中的应用

化学腐蚀法经常用于刻字和刻线等工作。我们在机床制造中应用此法,取得了显著的经济效益。 在机床装配中,经常遇到机床导轨的调平,传统的方法是钳工刮研。对于中小型机床,这种方法是行之有效的。而对于大型机床则不太合适,首先劳动强度大,工期长。其次是重型机床导轨的最后精加工,通常是以精刨、