RH-MFB吹氧脱碳工艺模型的应用

攀枝花钢钒有限公司提钒炼钢厂为进一步挖掘RH—MFB功能,通过建立吹氧脱碳工艺模型指导超低碳钢（IF钢）深脱碳处理模式,并不断完善和优化工艺操作,IF钢RH终点w（c）≤30X10-6合格率达到了90％,取得了明显的效果。     

RH MFB精炼过程脱碳数学模型及工艺研究

 为研究RH MFB精炼工艺对脱碳过程的影响，将脱碳机理确定为钢液本体脱碳与CO克服静压力上浮、氩气泡表面脱碳和飞溅液滴脱碳，根据脱碳反应动力学和质量守恒原理建立了RH MFB脱碳数学模型。计算结果表明：降低初始碳含量、增大初始氧含量可使脱碳终点碳含量降低；提高压降速率和吹氩流量、增大浸渍管内径使得脱碳速率增大；在固定氧气流量下，随着吹氧时间的延长，脱碳终点碳含量降低，但脱碳终点氧含量升高。     

RH用氧技术的发展与应用

阐述了真空处理用氧技术的进步,特别是从RH－OB到RH－MFB的不断改进,MFB顶枪在进行预热、吹氧脱碳及温度补偿功能并可防止处理过程中结瘤。真空处理用氧技术的进步,为我国超低碳系列纯净钢的发展奠定了基础。     

涟钢RH-MFB试生产钢水质量分析

1993年8月日本新日铁公司广火田厂建成的第一台RH多功能枪设备，简称RH—MFB真空装置。该设备的主要冶金功能包括：脱氢、脱碳、脱氧和微调钢水成分及温度等。由于对生产高质量钢的要求越来越高，越来越多的钢厂在炼钢生产流程中采用了RH—MFB工艺。为了适应目前市场发展的需要，扩大品种范围，提高产品的市场竞争力，充分发挥转炉生产效率高、成本低、质量好的优势，涟钢于2006年建设一套100tRH—MFB真空处理装置。     

RH吹氧操作对超低碳钢脱碳速率的影响

以迁钢RH精炼炉为背景,建立了RH强制脱碳数学模型,确定了脱碳的4个反应地点:真空室内钢液自由表面,氩气表面,真空室钢液内部与飞溅液滴表面,并进行了RH强制脱碳机制研究。模型计算结果表明,在真空处理前期,钢液内部脱碳速率在4个脱碳地点中占据主导地位,而在后期以液滴脱碳为主;在迁钢现有的压降模式下,确定了第3分钟进行吹氧操作,保证40m3/min的吹氧流量为最佳的工艺处理方式,并通过迁钢实际生产炉次的对照验证了模型计算结果。     

RH处理IF钢的操作实践

目前宝山钢铁集团梅山钢铁公司RH处理IF钢的生产操作,在真空脱碳、温度控制和微合金化等方面的工艺技术已基本稳定.结合真空脱碳和铝升温的基本理论,介绍了该厂钢液RH真空处理常规脱碳和吹氧强化脱碳的生产实践,并根据钢水温度控制和微合金化的实际数据提出了生产过程的技术要求.     

RH精炼自然脱碳和TOP强制脱碳效果的对比研究

根据迁钢公司RH精炼生产数据,研究了自然脱碳和TOP强制脱碳RH精炼处理IF钢的脱碳过程、钢水氧含量、真空室压力、废气流量、废气成分和钢水温降的变化。根据表观脱碳速率常数的不同,2种精炼方式下脱碳过程分别呈现“两段式”和“三段式”变化规律,均可以在20min内稳定生产碳含量低于15×10^-6的IF钢;吹氧使得真空室压降平台处压力升高,平台持续时间延长,不利于提高脱碳速率,且吹氧过量导致脱碳终点氧含量大幅增加。采用RH—TOP吹氧时,CO二次燃烧产生的热补偿可以降低转炉出钢温度20—25℃。     

武钢120t RH炉MFB顶枪的应用

介绍了120 t RH炉MFB顶枪在真空室烘烤、去除真空室积渣及吹氧脱碳等方面的应用;考察了真空室预热烘烤煤氧比和流渣煤氧比,得出其最佳值分别为1∶0.75和1∶1.5;讨论了真空脱碳过程中合适的吹氧量,认为[O]质量分数保持在200×10-6以上,可以避免对脱碳速度的制约;另外,还讨论了挽救低温钢水事故过程中合适的加铝量及升温效果。     

武钢RH-MFB技术的应用及优化

武钢第二炼钢厂是武钢品种钢生产基地,目前建成两台RH真空处理装置,1#RH真空处理装置设置KTB顶枪装置,WPB喷粉装置;2#RH于2005年三月在对电器,仪表进行改造的同时,新增MFB顶枪装置.RH-MFB顶枪装置具有强制脱碳,处理及非处理在线加热,去除真空室结瘤,加铝升温功能.MFB顶枪运行三个多月来生产品种405炉,厂工程技术人员在设计审查,调试及试生产期间对设备,工艺,操作进行不断完善和优化,取得了满意的效果.     

常规RH和RH-TOP工艺精炼IF钢试验研究

利用工业试验,研究了常规RH和RH-TOP精炼处理IF钢的脱碳过程、钢水氧含量、真空室压力、废气流量及成分、钢水温降的变化。根据表观脱碳速率常数的不同,两种精炼方式下脱碳过程分别呈现"两段式"和"三段式"变化规律,均可以在20 min内稳定生产碳质量分数低于15×10-6的IF钢;吹氧使得真空室压降平台处压力升高,平台时间延长,不利于提高脱碳速率,且吹氧过量导致脱碳终点氧含量大幅升高。采用RH-TOP吹氧时,CO的二次燃烧产生的热补偿可以降低转炉出钢温度20~30℃。     

节能技术在RH真空精炼工艺中的应用

介绍了MFB顶吹氧枪技术、水环真空泵技术和干式机械泵技术等3种节能技术在RH真空精炼工艺的应用。国内某钢厂300 t RH真空精炼系统的应用表明:应用MFB顶吹氧枪技术,RH处理过程钢液温降可减少15.8℃;应用水环真空泵技术,可降低RH吨钢生产成本约2.25元;应用干式机械泵技术,可降低RH吨钢生产成本约6.05元。     

RH-KTB工艺生产超低碳钢

采用RH -KTB工艺大批量生产超低碳钢具有很多优越性。结合生产试验讨论了真空脱碳反应的机理及速率方程 ,分析了顶吹氧、真空度、钢水循环量等因素对脱碳速度的影响。     

RH真空脱碳工艺的研究分析

结合实际生产数据,分析了转炉终点控制对RH真空脱碳的影响,分析认为,冶炼超低碳钢时,转炉终点碳含量≥0.05%,需要进行RH强制脱碳;终点碳含量≤0.04%时,可以进行RH自然脱碳,也可以在出钢过程中进行最大810kg的微碳锰铁（锰含量80%）合金化操作。底吹氩2min降低钢水氧活度约190×10-6。没有底吹终点钢水碳含量不均匀,均匀性相差0.01%～0.02%。     

首钢京唐VD炉工艺设计特点

介绍了首钢京唐钢轧部真空精炼炉的选择依据及VD炉工艺设计特点。双工位VD炉主要由真空泵及真空度自动调节系统、车载式移动真空罐车及罐盖系统、合金加料系统、底吹氩系统等组成,具备脱气、脱氧、自然脱碳及调整合金成分、去除夹杂和净化钢水的冶金功能。双盖双罐位布置模式,可缩短精炼处理时间约5～10 min,使转炉 精炼 连铸衔接匹配合理、顺畅;在线喂线工艺的实施,可提高芯线吸收率,实现环境友好。     

RH-TB精炼处理超低碳钢的研究

分析了影响RH脱碳的因素,在试验生产中采取了快速提高RH真空度、加快初期脱碳反应速率和增大驱动气体流量等强化中期脱碳的措施,大幅降低了RH处理结束时钢水中碳含量.分析表明,钢包顶渣氧化性强是钢水中Als损失和T[O]高的主要原因.     

武钢二炼钢RH MFB吹氧技术的应用

 介绍了武汉钢铁(集团)公司第二炼钢厂2号RH真空处理装置新配置的MFB多功能顶枪的功能、设备情况及新技术的应用。应用此设备后,提高了钢水质量,有利于扩大硅钢、超低碳钢的生产。     

Mathematical Modelling of Non‐equilibrium Decarburization Process during Vacuum Circulation Refining of Molten Steel: Application of the Model and Results (I) ‐ Decarburization Process and Influences of Some Technological Factors

A novel three‐dimensional mathematical model proposed and developed for the non‐equilibrium decarburization process during the vacuum circulation (RH) refining of molten steel has been applied to the refining process of molten steel in a 90‐t multifunction RH degasser. The decarburization processes of molten steel in the degasser under the conditions of RH and RH‐KTB operations have been modelled and analysed, respectively, using the model. The results demonstrate that the changes in the carbon and oxygen contents of liquid steel with the treatment time during the RH and RH‐KTB refining processes can be precisely modelled and predicted by use of the model. The distribution patterns of the carbon and oxygen concentrations in the steel are governed by the flow characteristics of molten steel in the whole degasser. When the initial carbon concentration in the steel is higher than 400 · 10⁻⁴ mass%, the top oxygen blowing (KTB) operation can supply the oxygen lacking for the decarburization process, and accelerate the carbon removal, thus reaching a specified carbon level in a shorter time. Moreover, a lower oxygen content is attained at the decarburization endpoint. The average contributions at the up‐snorkel zone, the bath bulk and the free surface with the droplets in the vacuum vessel in the refining process are about 11, 46 and 42% of the overall amount of decarburization, respectively. The decarburization roles at the gas bubble‐molten steel interface in the up‐snorkel and the droplets in the vacuum vessel should not be ignored for the RH and RH‐KTB refining processes. For the refining process in the 90‐t RH degasser, a better efficiency of decarburization can be obtained using an argon blow rate of 417 I(STP)/min, and a further increase in the argon blowing rate cannot obviously improve the effectiveness in the RH refining process of molten steel under the conditions of the present work.     

气泡搅拌和炉渣成分对低碳钢水洁净度的影响

在80t氧气转炉、钢包吹氩和RH真空处理工序进行净化钢水的试验,考察反应器内氩气流量、真空脱气操作和顶渣成分对低碳钢水全氧含量的影响以及夹杂物的尺寸分布和全氧的排除速率,改进操作的结果表明,二次精炼后低碳钢水全氧w[T.O]降低到0.001%。