镁合金轮毂中心浇注式挤压铸造工艺优化

以镁合金汽车轮毂为例,建立铸件三维模型,设计铸造工艺方案,运用CAE技术预测铸造缺陷,从而改进了铸造工艺。结果表明:对于镁合金轮毂中心浇注式挤压铸造工艺,应将螺栓孔填平,并尽量采用大尺寸浇口充型,以实现平缓顺序充型和顺序凝固,保证得到高品质的镁合金轮毂。     

水冷钢砖的研制

采用实样实芯，三箱造型。为解决钢砖体内深的螺栓孔难铸问题，预先安放用钢板与无缝钢管焊制的与铸件相适应的孔芯外皮且内充树脂砂。还采取工艺出砂孔、专用下冷水管卡具等措施，保证了铸造质量。     

可调节式铸造砂箱的设计及应用

设计了一种新型可调节式砂型铸造用砂箱,采用钢板、吊耳焊接成的砂箱左框架与右框架,并像抽屉一样,在一定范围内相对移动,通过螺栓连接紧固,从而得到不同尺寸的砂箱。由此使一副砂箱能够适用于不同尺寸的铸件生产,减少了砂箱的制作数量,降低铸造粘土砂和粘接剂的使用量,具有推广价值。     

汽车发动机缸体的铁型覆砂铸造工艺

介绍了铁型覆砂铸造工艺在灰铸铁发动机缸体上的应用。采用底注式浇注系统、卧浇、一箱两件的工艺方案,设计了缸体铁型覆砂模具。经生产实践,该工艺大大节约了铸造过程中的耗砂量,提高了冷却速度,保证了铸件尺寸精度和质量。     

地铁用球墨铸铁齿轮箱体铸造工艺设计

介绍了地铁用球铁齿轮箱体的铸造工艺设计。该结构类型齿轮箱体壁薄,形状复杂,尺寸要求较高,在生产过程中易产生变形、夹砂、气孔等铸造缺陷。针对箱体试制过程中出现的各类铸造缺陷,采用流场分析及凝固模拟分析,通过优化工艺消除箱体的铸造缺陷,保证产品的质量及尺寸要求。     

电加工用的孔定位夹具设计

为了保证电火花加工中待加工的型孔与基准孔的位置精度,设计了一种以孔定位的夹具。该夹具采用锥度螺栓以及顶销自定心,并采用弹簧复位。分析并计算了夹紧力,阐述了夹具的使用过程。实际应用表明,该夹具实用性较强,可以很好地减少电火花工作者的劳动强度,提高了加工效率。     

BS305箱体铸造工艺的改进

概括了BS305箱体的特点,分析原工艺产生铸造缺陷的原因.通过新旧两种工艺的对比,介绍树脂砂生产BS305箱体中解决气孔、夹砂、尺寸偏移等铸造缺陷的工艺方法以及合箱采用凹凸定位和砂芯导向定位的特点.     

某钛合金油路密封盖细长弯管精铸镶铸工艺

针对某钛合金油路密封盖铸件具有直径小、长径比大的结构特点及铸造难点,设计采用镶铸工艺,重点叙述了镶铸金属管的铸造方法及注意事项,从工艺设计采取措施解决了细长弯管的形状控制、定位、热膨胀变形等问题,保证产品油路管整体结构铸造成形。结果显示：镶铸工艺成形钛合金细长油路管,铸件内腔无裂纹、夹渣、气孔等缺陷,产品外观和内在质量满足使用要求,尺寸精度达到CT7级。     

薄壁铸铝回转体的铸造工艺

后盖是我厂汽车产品上的一个零件 ,属薄壁回转体结构 ,材质为 ZL 10 1,质量 1.5kg,主要壁厚 5mm,轮廓尺寸为180× 170 ( mm)。其结构特点决定了该件在生产中容易产生浇不足、冷隔、砂孔等缺陷。因此 ,必须采取合适的铸造工艺 ,并严格按工艺规程进行操作 ,才能获得合格的铸件。1　铸造工艺我厂采用南京红砂造型 ,芯子采用油砂芯。生产为半机械化 ,单箱造型 ,使用盖芯并放置压铁 ;为防止铸件产生冷隔、浇不足及砂孔、渣孔等缺陷 ,保证铝液在充型时平稳、快速地充满铸型 ,将浇注系统设计成垂直缝隙式 ,见图 1。这样 ,可以使型腔内铝液的升高…     

筛砂机弹簧板夹紧机构的改进

潍坊纺织机械厂铸造车间一台自制的筛砂机,由于筛砂工作量大、工作时间长,常发生弹簧板断裂故障(图左),直接影响车间生产的正常进行。为解决这一问题,将弹簧板及夹紧机构做了如图(右)所示的改进,即用螺钉顶紧代替螺栓紧固,去掉弹簧板上的螺栓孔。     

铸铁件砂孔和渣孔缺陷的研究与防治

砂孔和渣孔是铸造过程中最常见的铸件缺陷类型。尤其是在湿型砂铸铁件生产中最为常见。虽然可以使用能谱分析仪和扫描电子显微镜对砂孔和渣孔加以明确区分,但多数铸造企业并不具备此检测条件,很多砂孔和渣孔凭目测很难得出准确定论。因此,将砂孔和渣孔放在一起进行了深入的研究。     

利用3D打印工艺生产V型燃气发动机缸体铸件

介绍了V型燃气发动机缸体铸件的结构及技术要求,分析了该铸件的生产难点,决定采用3D打印砂芯工艺:两侧砂芯形成铸件的侧面外观结构及冒口,中间整体砂芯则形成铸件的内腔结构和两端面结构,底部2块砂芯形成铸件缸口外观结构和浇注系统,砂芯之间通过凹凸定位台进行定位。生产结果显示:铸件尺寸精度可以达到CT9级,铸件关键区域RT最大为I级,1 MPa水压30 min无渗漏,检验均合格,金相组织和力学性能也均符合技术要求,使用3D打印技术提高了生产效率,提升了产品质量,降低了生产难度。     

B81D缸体气孔、砂眼缺陷的防止措施

介绍了B81D缸体的铸件结构及原生产工艺,分析气孔、砂眼等缺陷的产生原因,最终通过采用低发气量的FS粉;将树脂加入量降至1.4%;在边芯上增加省砂块,减轻曲轴箱砂芯质量;增加3根明通气针,并增大部分排气针尺寸,增设通气针之间排气通道;增大内浇道的圆滑过渡,使气孔缺陷得以解决。通过减少排气孔内残留型砂,使用风管吹扫,减少型砂掉入型腔的几率;取消部分顶芯杆和通气塞;适当提高CE;在第七轴承增设内浇道;在有可能的前提下,对该部位进行适当加厚,并规范清理标准,使砂眼缺陷得以解决。     

离合器壳体铸造工艺改进

介绍了离合器壳体铸件的铸造生产工艺,分析了原工艺出现砂眼、裂纹等缺陷的原因.采取了如下的改进措施:①减少#2砂芯的芯头尺寸,保证了砂型的表面强度；②优化浇注系统,避免了铁液对砂型局部过度冲刷；③选取合理的砂芯、砂型分型面,增加铸造圆角；④降低浇注温度,减短浇注时间,降低了铁液对砂芯、砂型的烘烤程度及砂芯、砂型的发气量；⑤改变清理方法,减少了裂纹发生的几率.由于上述改进的结果,所有铸造缺陷均已消除.     

用粘合剂修补铸件缺陷

介绍用粘合剂修补铸件的砂眼、气孔等缺陷的方法。     

16型钩尾框湿型砂气冲造型工艺改进

简要介绍了在使用湿型砂气冲造型工艺生产16型钩尾框的生产实践中,如何通过优化铸造工艺、提高型芯砂性能等改进措施减少裂纹、砂眼等铸造缺陷的产生.     

D型石墨灰铸铁气缸的金属型重力铸造

介绍气缸金属型重力铸造工艺设计的经验,针对生产中发生的缩孔、缩松、渣孔、气孔缺陷制定合理的控制措施.采用水冷金属型铸造,并加入合金元素增大铁液过冷倾向,获得D型石墨铸铁,用以生产空调器压缩机气缸,其金相组织和性能均达到技术要求.     

微型汽车曲轴箱泥芯定位及工装设计

通过对微型汽车曲轴箱芯盒模具等工装设计及改进的叙述，阐述了在流水线作业的湿型砂铸造生产中，泥芯定位及其工装设计的重要性。     

铸造生产中硅砂的选用

介绍了硅砂的膨胀相变特性及其与各种铸造缺陷的关系。叙述了铸造用硅砂的物化性能要求,包括SiO2含量、粒度分布、表面形貌、表面洁净度等。说明了不同用途的原砂的选用原则:包括铸钢用砂,铸铁用砂,铸铜、铸铝用砂,V法用砂,消失模及实型用砂,树脂自硬砂,覆膜砂用砂等。最后指出,铸造用砂应根据铸件种类、铸件大小、铸型类别、工厂生产条件,就近合理选用原砂;人造硅砂易破碎、复用性差,除一次性用砂的水玻璃型和厚大铸件使用外,尽量慎用。     

湿型砂造型和制芯过程数值模拟研究进展

造型是湿砂型铸造生产过程的核心环节,它的目标在于将松散的型砂紧实成为高紧实度的砂型.紧实度均匀、能抵抗金属液体冲击的合格砂型是保证铸件质量的关键因素之一.铸造技术的发展使得砂芯在铸造生产中的作用越来越大,被称为"精确砂型铸造"的组芯造型对砂芯的尺寸精度要求非常高.湿型砂造型和制芯过程的数值模拟可以预测砂型和砂芯质量,优化造型工艺,从而为生产高质量铸件提供重要保证.对湿型砂造型和制芯过程数值模拟的现状进行了分析,并提出了未来的发展方向.