板料体积成形的工艺特点与发展趋势

板料体积成形工艺是实现轻量化结构零件制造的有效途径之一。在现有研究工作的基础上,对板料体积成形的工艺特点和发展趋势进行了总结分析。分析结果表明:热成形的引入,能够有效地降低材料变形抗力,从而实现成形力的降低;柔性渐进成形技术和剪应力主导变形模式的设计实现了优化成形质量并降低成形载荷的目的;定制化处理技术,则从坯料定制和表面定制层面入手,通过优化金属流动行为,提升成形效果;此外,多机连线生产模式的引入和应用,促进了新型板料体积成形工艺的发展。在上述工艺方法和生产模式的作用下,板料体积成形零件正逐渐向着复杂化和立体化的方向快速发展。     

体积成形的数值模拟

综述了体积成形过程数值模拟的发展历史和研究进展 ,主要介绍了上限单元技术和有限元法的应用 ,并给出了有限元模拟的实例 ,最后分析了体积成形模拟的发展趋势     

金属微成形技术及其研究进展

作为20世纪80年代后期所发展起来的一门新兴技术,微成形已经广泛应用到工业生产中.介绍了最近金属微成形理论方面的一些研究成果和若干主要的成形工艺,如尺寸效应、体积成形、板料成形等,并进一步指出了塑性微成形技术未来发展的主要方向.     

有限体积法模拟铝型材挤压成形过程

研究了有限体积法模拟金属塑性成形的基本理论和关键技术，得到了适用于塑性成形的有限体积控制方程，给出了模拟过程中有限体积网格体系的建立、成形过程中金属流动的跟踪描述和时间增量步长的确定等技术处理方法。然后采用该数值模拟方法，对铝合金门窗型材的挤压成形过程进行了仿真。详细地分析了该零件在挤压成形过程中金属的流动情况，给出了成形各阶段等效应变、温度和速度等物理场量的分布情况以及整个成形过程中模具载荷／行程曲线的变化情况。研究结果证明有限体积法是一种行之有效的铝型材挤压数值模拟方法，它可以为铝型材新产品的开发设计提供理论指导。     

金属材料非固态压力体积成形中的不等体积原理

金属材料在液态或半固态等非固态下成形时，由于材料自身的冷却、凝固以及模具和型芯在高温和高压作用下的变形和压头挤压以及挤入式型芯的挤入等原因，使成形前后的型腔体积和材料自身的体积发生明显变化，这一现象称为非固态成形的不等体积现象。为了获得组织致密的产品，要求成形后的材料体积必须小于成形前浇入模腔的材料体积，其差值就是材料成形过程的可压缩体积。或者要求型腔的初始容积必须大于成形后金属占据的体积，其差值就是挤入式型芯的挤入体积与压头的挤压运动体积之和。这一规律称为非固态体积成形的不等体积原理。     

金属体积塑性成形过程数值模拟技术与仿真系统

介绍了金属体积塑性成形过程数值模拟方法、关键应用技术及其仿真系统的构成和国内外相关软件系统，对二维、三维有限元网格自动生成技术进行了较为详细的论述，综述了金属塑性成形过程优化设计方法、有限体积法以及无网格方法的国内外现状。最后给出了目前存在的问题及其将来应努力的方向。     

金属体积塑性成形过程数值模拟技术与仿真系统

介绍了金属体积塑性成形过程数值模拟方法、关键应用技术及其仿真系统的构成和国内外相关软件系统，对二维、三维有限元网格自动生成技术进行了较为详细的论述，综述了金属塑性成形过程优化设计方法、有限体积法以及无网格方法的国内外现状。最后给出了目前存在的问题及其将来应努力的方向。     

体积成形预成形设计及优化方法的研究与应用

文章立足于体积成形预成形设计及优化领域的新发展,侧重介绍了在叶片锻造预成形设计及优化方面的应用。对包括工程实际、物理模拟、数值模拟以及类等势场模拟在内的体积成形预成形的各种设计方法进行了全面阐述;归纳总结了目前研究较为热门的基于数值模拟,并结合一定寻优方法的体积成形预成形优化设计的各种主流及创新方法,而且对这些方法的基本原理、优缺点以及应用前景等做了详细介绍;对未来预成形设计及优化技术的总体发展趋势进行了展望。     

金属体积成形模拟技术

综述了体积成形过程数值模拟的发展历史和研究进展,评述了物理模拟的重要性,分析了体积成形模拟发展趋势。     

精冲复合工艺与FCF加工法的分析比较

对精冲复合工艺与FCF工法在成形机理、工艺、模具及设备等方面进行了比较，预测了发展方向和趋势，将板料成形与体积相结合，可以大大提高板材的应用范围和产品附加值。