一种结构新颖的简易落料、冲孔复合模

为解决图1所示的石棉垫圈加工问题,我们自行设计了一种简易冲裁模,其结构如图2所示。 1.冲裁模的设计 在设计冲裁模时,应保证冲孔工序中用的凸模棒3刃口尺寸等于工件孔的尺寸,凹模刃口尺寸等于孔径尺寸加上间隙值0.05～0.15mm.而落料用的凹模尺寸等于成品尺寸,凸模套2刃口尺寸等于成品尺寸减去间隙值0.05～0.15mm。因此,加工图1所示的     

钢模板冲裁模的改进

隔板和端头板是P3015模板的两个零件(见图1),板厚为2.5mm,原来用整体落料模落料,不但冲裁废料多(见图2),而且凹模变形后难以修复,为此,我们将模具改成图3所示的结构。一、工作过程先用剪板机把板剪成52_(-0.5)~0mm宽的条料,调直后再把它送入模具,由剪刃7剪切齐头。同时,由凸模1或3冲豁,由凸模2、6冲孔。当条料继续送进到挡板14时,就由剪刃7剪断,这时第一块端头板或隔板就冲裁完毕并落下。在剪断的     

消减冲裁废料回带的方法

保证冲裁废料顺畅地从凹模洞口落下,是设计、制造和维修冲裁模时必须认真考虑的问题。通常要从以下三方面进行处理:一是合理选择冲裁间隙,二是合理选择凹模结构形式(直边刃口或小锥度刃口)和落料方式(锥度角或沉台孔),三是凸模结构的处理,如在凸模中设计落料顶销或吹气孔等。通过合理的设计、零件的去磁性处理以及在模具使用时合理地选择和使用润滑油,均可有效地消减冲裁废料回带问题。下面主要介绍对凸、凹模刃口进行的工艺处理,以及在有效抑制冲裁废料回带方面积累的一些经验。     

组合冲模的应用及典型结构(二)

(上接本刊1983年第1期第38页) 3.带圆角矩形冲裁模在冲压件中,常有需带圆角的矩形落料或冲孔加工,图3所示为由12mm系列元件组装的带圆角矩形冲裁模。由图可知,带圆角矩形冲裁与矩形冲裁模的主要不同之处是它的凸、凹模均由带90°圆弧的刃口与     

滤芯罩的软凸模胀形

X105型系列柴油机的滤芯罩(图1),原工艺是拉延修边后,再滚压成型。现采用聚氨酯橡胶做成型软凸模的胀形模来成型。模具结构(见图2)模具结构中,封模橡胶5见图3所示。下凹模1(见图4)φ40.5~(+0.1)mm的B处应大于A处0.2～0.3mm,以便胀形后的工件退出。上模8、上凹模4和     

聚氨酯橡胶在冲裁模中的应用

图1所示的片状弹簧零件,材料为0.1mm厚的锡磷青铜。按一般的冲裁模具制造时,其凸凹模均由线切割机床加工而成。在零件宽0.5mm的凹模处留下了由钱切割机床加工的走丝微小圆角,在凸模处则形成清角。而在其根部的凸模处留下了走丝微小圆角,在凹模处则形成清角(如图2)。在零件外形复杂,间隙值很小的情况下,修配间隙并使其值保证均匀分布     

利用钼丝工作的切缝代替冲裁间隙

在用模具生产的冲压件中,其平均厚度大都在2～4mm。从经验及资料中知道,在这一范围内的凹凸模单边间隙为0.1—0.2mm,而采用线切割加工时,钼丝直径一般为0.1～0.15mm。如果利用线切割加工中钼丝工作的切缝来代替冲裁模中凹凸模的相配间隙,则能收到事半功倍的效果。现举例说明如下: 图1所示是电器箱上一只要加工的锁孔的形状,冲裁模结构见图2。现要在一块坯料(图3)上一次获     

冲压加工新技术：第三讲 薄刃口冲裁模的设计应用

1.薄刃口冲裁模概述 中、小型模具中,普通冲裁模结构大致如图1所示。图1a为传统(整体)凹模结构示意图,图1b为传统(整体)冲头结构示意图。传统凹模与冲头的设计计算已有一套完整的方法。其中,凹模的厚度H为15mm以上,通常40mm左右,甚至到60～70mm;冲头的厚度(长度)L为几十至一二百毫米。     

一次冲裁六件的连续模

多排冲裁可以增加一次冲出零件,的数量,因而是提高生产率、节约原材料的一种很有效的方法,它多半用于中、小零件的大批量生产。图1是一种方形螺母,其四周焊在其他部件上,所以精度要求不高。采取图2所示的三排无废料排样,一次冲床行程可冲裁六个零件(四个为落件冲裁,两个留在模面上)。图3是方形螺母三排连续冲裁模,其结构:凹模2用四个螺钉固定在下底板1上;凸模5用固定板6以四个螺钉固定在上底板8上;在凹模上装有档料销和档料止板3,同时在凹模上带有卸料扳。为了冲裁零件之间不相连接,让排样     

斜面冲裁的合理间隙

斜面冲裁常见于冲孔和切边,其模具为正装模,坯件倾角与凹模刃口倾角一致。凸模刃口倾角则有三种形式:①与凹模刃日倾角一致。②与凹模刃口倾角不一致。③无倾角。本文就凸模刃口、凹模刃口与坯件三者倾角一致的情况(见图1),计算其合理冲裁间隙以及凹模直径和位置尺寸。     

热冲裁中厚钢板

<正> 在工厂实际生产中有时会碰到冲裁件所需冲裁力远大于本厂现有冲床的最大吨位,而且又必须立足于本厂冲裁加工,通常可以采用以下措施减小冲裁力。 1.分级冲裁即将冲裁凸模或冲头做成高低不同的台阶,冲裁凸模先后依次冲裁,使各级冲裁凸模的冲裁力不同时产生,从而降低设备吨位。 2.斜刃模冲裁即根据冲裁件是落料或冲孔而将冲裁凹模或凸模工作端面设     

电机定转子模具的组合加工

为了提高电动机定、转子片的冲裁质量，减轻工人的劳动强度，我厂采用了一种冲裁定、转于片的新工艺，即在分离落料的同时复冲出一个完整的定子片。新工艺冲裁模的制造比传统工艺冲裁模的制造复杂。为保证定子片槽口的冲裁质量，我厂采取将定子槽凸模嵌入定子片内圆凸模的方式组装模具，使其二者形成一个整体，如图1所示。在加工嵌放槽形凸模的槽口及槽形凹模时，采用分开法加工。由于线切割机上的分度误差，切割出来的槽口和对应的槽形凹模之间有一定偏差，组装模具时，槽形凸模不能全部嵌入槽口或落入相应的槽形凹模．在保证合适槽口尺寸…     

介绍两种延长冲裁模具寿命的方法

1.减小凹模刃口高度h值在冲裁模中,有各种不同类型的刃口形状,但常用的形状如图所示。这种模具通常取α=2°～3°,刃口高度h值为几毫米。苏联研究设计和目前采用的同样刃口形状的模具,其寿命就有显著的提高。其主要特点是:刃口高度h=0.1mm,当被冲压材料厚度在1.5mm以下时,α=0.5°;当材料厚度超过1.5mm时,则α=0.75°,且冲头进入凹模的深度不超过0.1～0.2mm。此外模具的间隙为常用值的1/2。据说按     

简易冲孔、压字、压肋模

图1所示零件,需在1mm厚的Q235A钢板上冲压4条凸肋、两个135mm×60mm的矩形孔和“兰驼”两个凸字。面对工厂实际情况,设计、制造该模具的难点是:①料薄,冲裁间隙小,要使冲孔、压字和压肋各处的凸、凹模同时对准,达到间隙均匀不易     

先加工凸模还是凹模

制造冲裁模时究竟应先加工凸模还是先加工凹模?极少数模具厂在任何情况下都先加工凸模或都先加工凹模,而大多数厂家是从工艺及经济角度来决定两者的先后顺序的。现将有关经验汇集如下:如果冲裁轮廓为简单而规则的圆形(如图a),则凸模、凹模可分别加工,因此,就不存在先加工哪个的问题,但要保证后者与前者准确地。对中。如果冲裁轮廓在圆形的基础上稍有变化,则凸、凹模加工的先后取决于     

有色金属厚板上冲孔研究

这里介绍分 2个阶段在厚板上冲高精度孔的方法 ,如图 1所示。在第 1阶段 ,在毛坯上用带切削刃凸模冲出环形槽 ,其外径等于被冲孔直径 ,环形槽可在板坯的一侧或两侧冲制 (深度为 h1,h2 )。环形槽深图 1　 2阶段精密冲孔示意图度 0 .5～ 2 mm,宽度0 .5～ 1 .5mm。在第 2阶段 ,带有环形槽的坯板位于凹模平面上 ,凹模孔的孔径精度不受被冲孔直径精度的影响。带平端面凸模下行 ,通过工件加压在凹模上 ,在接触区形成压应力 ;凸模继续下行 ,在应力集中源的环形槽内形成切断裂纹 ,随着流体静压力的增长 ,冲孔区的这些裂纹连接形成光亮的断面。冲孔力…     

高速冲裁时防止落料被带起的措施

在用硬质合金模具高速冲裁薄板冲压件时，有时落料会被带起，回弹到凹模的上表面，导致生产中断。甚至使冲裁两件重叠，使凸凹模刃口损坏，影响生产。据我们分析，凸凹模间隙越小，落料越不容易松脱。而硬质合金冲裁模的间隙比普通模具间隙要大，一般取板料厚度的12％～15％，落料被带起的原因可能是凸模和凹模的间隙较大，     

硅钢片冲孔模具顶料杆的改进

一般制作非环形铁芯的硅钢片,大多数用冷冲模来完成的,而且采用复合冲模居多。它可将其外形与制件上的孔同时冲裁成形(见图1)。但由于硅钢片材料薄(0.25～0.45mm),加以模具的刃口磨削后,模具的剩磁不易退尽。因此,冲制时,冲孔的余料容易贴在顶料杆的端面上,不易脱落,圆孔余料容易卡在凹模内,常常为了要剔出圆孔的余料不得不中断连续冲裁。这样就大大影响了生产效率。     

四边同时折弯自动脱料模

图1所示为印铁盒体的四边折弯工艺展开图。该件材料为0.2～0.3mm 马口铁皮,由于弯曲四边均为锐角,因而成形后零件紧包凸模,不易脱料。并且折弯工艺是一边一边的折,工效很低。为此,我们设计了一副四个边同时折弯自动脱料模(见图     

不锈钢冲裁落料模具的设计与应用

为提高模具在不锈钢板冲裁落料加工中的使用寿命,对冲裁模具的结构进行优化设计.在模具中采用合理的顶料和推料机构,实现了凹模在上、凸模在下的模具结构,从而增加了凸、凹模的重复刃磨修复次数.研究发现模具使用过程中具有安装操作简单方便、易于维护,特别是凸、凹模一次制造热处理后能够反复多次进行刃磨修复的特性,这会大幅度延长模具的使用寿命,同时具有模具设计制造周期短的优点.适用于大批量的不锈钢钢板的冲裁落料加工.