低频轴向振动铰孔机床改造

在日常机械零件的加工中,我们时常碰到一些难以加工的材料,如铜、铝、淬火钢、不锈钢等,尤其是孔加工。针对此类材料零件的特点,考虑采用振动切削的方法进行孔的加工,需将普通机床改造成振动切削机床。     

刮板输送机滚筒内孔夹具紧固件的改进

为了克服车削刮板输送机滚筒内孔定位不准、工件只能低速切削的问题,通过采用紧固件做夹具体的理想轨道,利用滚动轴承的滚动代替滑动,有效地减小了工件与夹具体之间的摩擦,并极大地提高了加工刮板输送机滚筒内孔主轴的速度,保证了加工质量,提高了加工效率。但在实际加工滚筒内孔的过程中由于紧固件是圆环型,加工完工件的一端需拧松锁紧顶丝后取下紧固件,     

基于不同加工材料的高速钢钻头钻刃的刃磨分析

孔加工刀具麻花钻应用广泛。根据钻头材质的不同，麻花钻一般有高速钢麻花钻和硬质合金麻花钻2大类。高速钢麻花钻是含有W、Mo、Cr、V等合金元素较多的合金工具钢刀具，切削的综合性能较好。但使用高速钢钻头时，如果对切削刃部（顶角、横刃、主切削刃、副切削刃、前角、后角等）不作任何刃磨就使用；或者无目的、无要求的刃磨，     

基于不锈钢铰削加工工艺性能的分析

介绍了不锈钢切削加工工艺性能的特点;在铰削加工中常见的不良现象和原因及改善铰削加工工艺性能的主要途径。结合常用的切削加工工艺参数,给出了不锈钢在铰削加工中合理的切削加工工艺参数参考值,有效地解决了不锈钢材料精密孔的高难加工问题。     

高速钻削技术在不锈钢小直径深孔加工中的应用

针对不锈钢阀体零件中小深孔加工的问题,分析了不锈钢小深孔高速钻削加工技术难点。针对切削热和排屑问题2个关键问题,分别讨论了切削热、切屑的产生与钻削速度的关系,提出利用高压大流量切削液解决上述问题。对比实验证明,在使用高速内冷钻头和高压大流量切削液的情况下钻头寿命、加工效率与普通钻削相比都有显著提高。     

旋挖钻进工艺在广东潮州电厂桩基工程中的应用

结合广东大唐潮州三百门电厂钻孔灌注桩旋挖钻进施工中遇到的一些难题，通过对原有的旋挖钻斗结构优化改进，解决了钻进效率低、钻斗出甩土困难、成孔孔底沉渣过厚问题，并结合使用优质泥浆防止了塌孔问题，提高了施工效率。     

利用磁化切削提高深孔零件的加工质量

磁化切削是一种特种加工方法,能使深孔零件钻削过程中的切削力下降、切削热减少、并使零件加工质量得到改进。正确选择磁化切削中的磁动势、励磁电流等参数,可使零件获得好于普通切削的切削效果。     

影响阶梯钻头切削质量的因素

阶梯钻头在制造的过程中如果相关的精度控制不当,则其切削质量会受到很大影响,轻者造成孔的粗糙度过高,严重的造成孔径超差导致被加工零件的报废。阶梯钻头的切削质量不仅与自身的几何尺寸、加工精度及表面质量有关而且与钻削用量的选择有关,仅分析阶梯钻头的几何尺寸、加工精度及表面质量对其切削质量的影响。     

封闭切削刀具动态监控系统及信号分析

介绍了封闭切削刀具动态监控系统的基本组成 ,对深孔镗削的功率信号进行分析 ,指出封闭加工应用刀具动态监控技术的意义 ,并提出了实施监控技术所要解决的实际问题     

高效深孔加工方法

介绍了一次进给完成镗削、滚压深孔加工方法 ,并介绍本方法高效简便特点及所用刀具结构、切削参数选择、准备工作     

细微切削钻头损坏的力学探讨

从力学分析角度对细微切削中小直径钻头的设计与使用情况进行研究,说明了几何参数及使用方法不当对钻头强度的影响,以保证此类钻头的合理使用及被加工孔的尺寸精度和形状精度。     

干式铣削绿色制造与加工实例

分析了干式切削加工对刀具的要求,讨论了刀具材料的选择,并结合实例分析了干式切削技术在铣削中的应用。应用实例可以表明,在现有技术条件下,干式切削加工在我国是可以实现的,并随着在车削和铣削中的广泛应用,必将推动在其他加工方法中的应用。     

剪切式钻进技术的研究

剪切式钻进技术是在分析了现有切削机械装备中加工载荷的传递方式下提出的一种全新的切削理论和机械产品的设计方法,利用正向切削和反向切削中两者阻尼平衡的思路,将两对相向切削的阻尼直接转化为切削机具的内力,从而减少阻尼的传递行程,优化设备结构,减少衍生阻尼以及附加结构,提高设备能效;剪切式钻进技术的提出,对中型孔径、大型孔径以及深孔加工装备的改进有参考作用。     

特型金刚石切削具研制与试验

1　前言近年来,自然类板岩的国际市场需求日益增高,我国具有丰富的石料资源,关键是要加工成等厚的规格板出口。而板岩自然层厚极不均匀,加工成等厚板的平均磨削量在3mm±,切削量大,造成金刚石切削具消耗大;若切削具性能与石材性能不匹配,或与加工设备不匹配,又会造成切削具非正常磨损,使生产成本进一步增加。因此,金刚石切削具适用与否,在板岩加工成本中占据重要的地位。本文主要针对大型自然板岩类加工成等厚板,研制与京郊板岩加工厂龙门铣床切削机理相匹配的金刚石切削具,使之在加工石材过程中,走刀一次或两次就达到等厚板的要求,以改变原…     

低温切削加工的分类及应用

简述了低温的切削加工的分类及应用，指出了目前机械加工行业应用低温切削加工有待解决的问题     

金属切削温度测量方法的研究

金属切削温度是切削加工研究的重要内容。综述了金属切削加工技术中切削温度的测量方法,并对几种新颖钻削温度测试方法进行概述。分别指出了各类温度测定方法的适用场合及优缺点,对金属切削温度测量方法的发展趋势做了分析。为金属切削加工质量、刀具寿命提供了研究依据。     

金属切削温度测量方法的研究

金属切削温度是切削加工研究的重要内容。综述了金属切削加工技术中切削温度的测量方法,并对几种新颖钻削温度测试方法进行概述。分别指出了各类温度测定方法的适用场合及优缺点,对金属切削温度测量方法的发展趋势做了分析。为金属切削加工质量、刀具寿命提供了研究依据。     

基于环保要求的干切削加工技术

干切削加工是在切削加工中不使用切削液的工艺方法。可减少在机械零件制造过程中由于切削液造成的环境污染,介绍了干切削加工的特点,及实现干切削加工的途径。     

切削深度对铝合金加工过程影响的数值仿真

采用Lagrange质点坐标系描述方法，利用有限元分析软件，建立了二维热-力耦合正交直角切削有限元模型．通过网格自适应技术，模拟切屑的形成，仿真切削深度对铝合金加工变形的影响。结果表阴，切削深度对切削力的影响呈线性正比例关系。切削深度越大，切削面积和切削宽度相应增加，切削力也越大。切削深度影响切削加工产生的残余应力大小及分布，残余应力分布在工件表面以下的0．2mm以内很薄的金属层，这对于厚度较小的薄壁件加工后的变形有很大的影响。加工时，为了提高工件表面的精加工精度，降低工件表面的残余应力，在精加工时尽量采用小的切削深度。     

标准麻花钻直主切削刃刃磨参数的研究

通过对标准麻花钻刃磨参数的分析,建立标准麻花钻刃磨模型,为得到刃磨后主切削刃为直线刃,根据刃磨的空间几何关系,提出标准麻花钻的附加旋转刃磨参数,并依据优化的刃磨参数表得到相应的附件旋转角度刃磨参数表。