连铸中间包不断流更换定径水口技术的应用

广钢集团电炉炼钢厂（以下简称电炉厂）采用连铸中间包定径水口不断流快速更换技术，可在0．1s内将定径水口更换完毕。更换后上、下水口的中心线误差小于0．1mm，避免了水口烧坏、浸蚀过大造成的拉速过快及漏钢事故，稳定了拉速，连铸坯合格率由98．22％提高到99．81％。     

连铸中间包定径水口不断流快速更换技术

莱钢炼钢厂采用连铸中间包定径水口不断流快速更换技术,可在0.1s内将定径水口更换完毕,更换后上、下水口的中心线误差小于0.1mm,避免了水口烧坏、浸蚀过大造成的拉速过快及漏钢事故,稳定了拉速,合格铸坯收得率由96.32%提高到99．27％。     

济钢提高连铸机生产率实践

针对济钢高速连铸面临的漏钢问题,对小方坯连铸机实施设备改造、工艺优化。通过降低钢水中的含氧量．低温快速浇铸,采用高效传热的结晶器及多点弯曲矫直技术等,实现了2种断面方坯的正常拉速及高拉速连铸,漏钢率降至0．18‰,生产作业率达97．04％。     

连铸坯漏钢原因分析及预防措施

通过分析涟钢过程中的瞬间参数 ,找出了漏钢的主要原因 ,即中间包温度过高、拉速过大以及操作不当等。据此提出了控制漏钢的一些措施。     

连铸板坯的角部纵裂漏钢

根据马钢三钢厂板坯连铸角部纵裂漏钢的跟踪调查和对漏钢坯南的解剖分析，认为产生角部纵裂漏钢的原因是坯壳的鼓肚及角部附近的凝固缺陷，结晶器窄面足辊采用递进切入的调整方法可使角产纵裂漏钢由原来的０．７３％下降为０．０８％，占角部纵裂漏钢７０％的窄面角部漏钢下降为０。钢中有害元素Ｓ、Ｐ影响产生角部纵裂漏钢的临界鼓肚量。Ｓ、Ｐ含量高，在较小的鼓肚量下即会发生漏钢，并讨论了拉速、铸温及二冷配水等工艺因素对角部     

连铸板坯的角部纵裂漏钢

根据马钢三钢厂板坯连铸角部纵裂漏钢的跟踪调查和对漏钢坯壳的解剖分析，认为产生角部纵裂漏钢的原因是坯壳的鼓肚及角部附近的凝固缺陷。结晶器窄面足辊采用递进切入的调整方法可使角部纵裂漏钢由原来的０．７３％下降为０．０８％，占角部纵裂漏钢７０％的窄面角部漏钢下降为０。钢中有害元素Ｓ、Ｐ影响产生角部纵裂漏钢的临界鼓肚量。Ｓ、Ｐ含量高，在较小的鼓肚量下即会发生漏钢。并讨论了拉速、铸温及二冷配水等工艺因素对角部     

大型板坯连铸机漏钢分析和控制

通过对武钢二炼钢厂2号大板坯连铸机漏钢原因的分析，得出结晶器内弧铜板振幅小、结晶器偏摆超过标准要求、保护渣水分超过0．5％、操作不当等是造成漏钢的主要原因。通过对连铸机设备精度、保护渣质量等进行动态监控，稳定铸温和铸速，调整振动机构使结晶器内弧振幅达6．8mm，偏摆降至0．2mm，使漏钢率由2002年的0．093％降至2003年的O．019％。     

低碳铝镇静钢裂纹漏钢原因分析及预防措施

对梅钢2号连铸机低碳铝镇静钢裂纹漏钢的原因进行了分析,认为结晶器水流量的配比不合适、水口插入深度不合理,Mn／S不当是裂纹漏钢的主要原因,换水口换渣操作不规范、浇注温度不合理、拉速过低是造成裂纹漏钢的次要原因,通过采取相关措施使板坯裂纹漏钢得到了有效控制。     

基于漏钢预报的连铸拉速模糊控制

利用模糊控制器和神经元的优点，基于漏钢预报较成熟的热电偶方法，设计出一种基于漏钢预报的连铸拉速模糊控制系统，在保证不产生漏钢的前提下尽可能提高铸坯的拉速，从而提高钢产量。离线模拟结果了该方法的有效性。     

济钢大板坯连铸机粘结漏钢原因分析

分析认为,济钢大板坯连铸机出现粘结漏钢的原因是保护渣的性能不良,其中液渣层厚度、渣耗量及玻璃相比例偏低,以及结晶器液面波动,拉速提升过快等.通过采取每炉测量液渣层厚度,及时计算渣耗量及控制拉速提升速度小于0.1m/min等措施,杜绝了粘结漏钢的发生.