特大型球墨铸铁磨盘的铸造工艺

分别从铸型工艺、浇注系统、冷铁方案、冒口的设计、浇注工艺与产品的试制等方面,介绍了厚断面特大型球墨铸铁磨盘的试制过程.通过理论值计算与MAGMA软件模拟完善了铸造工艺,降低产品的开发风险,从而成功试制了特大型球墨铸铁磨盘.     

特大型铝合金铸件铸造工艺水力模拟及优化

采用水力模拟试验方法,对某特大型铝合金铸件的铸造工艺进行模拟研究。结果表明,该铸件原工艺中的浇注系统设计不合理,功能不完善,系统的开放比过大,造成横浇道充不满及局部吸气严重;系统的集渣消能段的连接段的位置及结构设计缺陷,出现“乱引注”;内浇道设置不合理,使系统的流速和流量分配不均等。通过进一步的研究,对原设计存在的问题进行了改进和优化,使浇注系统充型平稳顺利,流量均匀。确保了铸件一次浇注成功。     

低温高韧性球墨铸铁件转子压板的铸造工艺

通过对转子压板铸件的技术要求及生产难度的分析,分别从造型工艺,浇注系统设计,原材料的控制,化学成分的选择,铁液的熔炼,预处理、球化及孕育处理,热处理工艺等方面阐述了在生产低温高韧性球墨铸铁过程中的工艺控制要点,成功生产了转子压板铸件.经检验,铸件的化学成分、力学性能,金相组织完全符合轨道交通行业用低温球墨铸铁的要求.     

大型球墨铸铁磨盘铸件的铸造工艺

通过采用优质铁液、选取合适的分型面、设计合理的浇注系统、冷铁、安放足够大的保温冒口和上表面加大加工余量等措施,生产出16.8 t的合格大型球墨铸铁件.     

特大型球墨铸铁钢锭模的铸造工艺

介绍了重量38t的大型钢锭模球铁件的生产工艺。采用底注式浇注系统,锭模内孔型芯采用焊接钢管芯骨,外层30mm为呋喃树脂砂层。铸件顶部延长200mm作为本体冒口,其顶面还设有4个安全小冒口。浇注后钢管芯骨内注入冷却水,对铸件下段进行强制冷却。利用球墨铸铁石墨化膨胀进行自补缩解决了铸件内部的缩孔、缩松缺陷,使生产的铸件达到质量要求。     

大断面球墨铸铁的新型优化工艺措施

球铁铸件壁厚大于50mm时即称为大断面球铁,大断面球铁因为凝固缓慢极易产生球化衰退、黑斑、缩松等缺陷,严重影响其强度和塑性(伸长率),因此必须采取必要的工艺措施:1.采用适量的钇基重稀土复合球化剂进行球化处理。2.加入锑、铋等微量元素[w(Ti)0.01%、w(Bi)0.01%],采用强制冷却,顺序凝固的工艺措施。3.提高大断面球铁的残余稀土、镁量[w(RE)0.06%、w(Mg)0.065%]。4.采用瞬时孕育、多次孕育强化孕育处理措施。     

球墨铸铁曲轴铁模覆砂铸造工艺

<正>曲轴是内燃机传递动力的重要零件,结构型式分为整体和组合2种型式,其中圆盘式组合结构包括曲拐、法兰和前轴等。使用中要具有足够的疲劳强度和刚度、良好的耐磨性。采用铁模覆砂铸造工艺生产球铁曲轴,铸件冷却、凝固条件得到极大提升,铸件的球化等级、石墨球大小、组织致密度等方面都得到很大的提高,铸件力学性能改善,生产成本降低,生产效率提高,生产环境改善。1铁模覆砂铸造工艺简介铁模覆砂铸造是在铁型内腔覆上一层具有一定     

手工覆砂金属型铸造磨盘

手工覆砂金属型铸造磨盘郭秀楼，白继昌，高风恩（山西轻工机械厂山西榆次市：０３０６０１）主题词：磨盘铸件，铸造工艺磨盘是造纸行业磨浆机的易损零件，要求其齿面耐磨性好，整体强度高。山西轻工机械厂生产３３０ｍｍ磨盘，材质为ＱＴ６０－２。原工艺为普通模板手工...     

球墨铸铁曲轴壳型工艺的应用

<正>曲轴是内燃机传递动力的重要零件。采用壳型铸造工艺生产球铁曲轴(介于砂型铸造工艺与铁模覆砂铸造工艺之间),克服了传统铸造工艺的缺点,铸件冷却、凝固条件得到极大提升,同时铸件的球化等级、石墨球大小、组织致密度等方面都得到一定程度的提高,改善了铸件力学性能。1壳型工艺的简介壳型铸造工艺是在将铸型及浇注系统全部以制芯形式制出并粘结为组芯,垂直放置后在其背面填充铁丸的铸造工艺。壳型铸造工艺限制铸件要具     

大断面球铁车轮的铸造工艺

采用半封闭底注式浇注系统,热节处设置一定数量的外冷铁,并在浇注时进行随流孕育的工艺来生产大断面球铁车轮。检测结果表明:铸件没有铸造缺陷,避免了球化衰退,保证了力学性能。     

一种球墨铸铁活塞裙的铸造工艺研究

针对一种球墨铸铁活塞裙进行了技术要求及结构分析,并对其熔炼工艺、铸造工艺及模具设计进行了研究,同时基于MAGMA分析软件对其液态成型过程流动场、凝固场进行CAE分析。成功地开发了一种球墨铸铁活塞裙铸造成型工艺。     

球墨铸铁箱体铸件的生产

介绍了缓速器箱体铸件的技术要求及技术难点.为确保铸件质量,采用CAE软件对铸件进行凝固模拟分析,严格控制炉料质量和铁液化学成分,采用合理的球化、孕育处理工艺,4件铸件试生产结果显示：铸件表面质量良好,力学性能达到规定要求,铸件超声波探伤和表面着色探伤检测均达到了客户的要求,机械加工后没有发现任何铸造缺陷.     

薄壁球墨铸铁件的试验研究

采用正交试验方法,在干砂消失模铸造工艺条件下,探讨了硅、锰含量,球化剂、孕育剂加入量对薄壁球铁件组织的影响规律,确定了合理的工艺参数。实验结果表明：采用优化的工艺参数,可使壁厚仅为3mm的铸件获得无自由渗碳体的组织。     

挖掘机液控阀球墨铸铁阀体的铸造工艺

介绍了阀体铸件的结构特点以及铸造收缩率、浇注系统、砂芯和砂型制作、熔炼、浇注等工艺设计。试制结果表明,得到了微观组织、力学性能和收缩率合格的铸件,并针对试制铸件出现的漂芯、变形、麻坑等缺陷,给出了相应的解决措施。     

球铁升降机铸件铸造工艺计算机模拟优化设计

通过对用湿砂型生产的球铁升降机铸件凝固组织和固相转变的模拟,预测了其凝固过程、组织和性能情况,并通过计算机模拟对原工艺方案进行了优化。新工艺只有一个内浇道、两个发热冒口,并且没有采用冷铁,生产出的铸件没有缩孔、缩松和夹渣缺陷,工艺出品率也从最初的50%提高到了65%。     

合金球墨铸铁初轧辊热处理工艺

对合金球墨铸铁初轧辊的化学成分和热处理工艺进行了试验研究,提出了最佳热处理工艺.结果表明,喷雾淬火可以有效减少或消除铸态组织中的牛眼状铁素体,提高轧辊的综合力学性能.经过880～920 ℃加热喷雾淬火、吹风续冷,540～580 ℃回火后,辊身工作层组织为球状石墨 回火索氏体和少量碳化物,抗拉强度＞700MPa,硬度为42～48 HS.     

多次孕育处理在球墨铸铁管离心铸造中的应用

在离心铸造球墨铸铁管生产中，为防止共晶渗碳体析出，改善球化，增加石墨球数，提高力学性能，采用了三次孕育：（1）包内孕育；（2）浇注时随流孕育；（3）型内孕育。取得了较好的孕育效果。     

球墨铸铁曲轴气体氮碳共渗工艺的改进

在对球铁曲轴气体氮碳共渗后渗层鼓泡原因分析的基础上,对原气体氮碳共渗工艺进行了适当的调整和改进,使曲轴气体氮碳共渗后渗层的鼓泡率及产品的降级率有了明显的下降。