水泥厂烟气脱硫工艺设计与应用

<正>根据《GB4915-2013水泥工业大气污染物排放标准》规定,现有与新建企业水泥窑及窑尾余热利用系统SO_2排放标准200mg/Nm~3,重点地区企业执行特别排放标准100mg/Nm~3,为落实国家环保减排政策,烟气SO_2超标的生产线需进行减排技术改造。本文结合海螺集团SO_2减排的实践,简要介绍SO_2的产生机理、脱硫技术方案的选择、工艺设计、运行调试等内容。1水泥窑SO_2产生机理水泥熟料煅烧产生的SO_2主要来自两部分,一部分源     

生料磨停机后窑尾烟气SO_2超标排放问题的解决

窑尾烟气在生料磨停磨时易造成SO_2排放超标。在生料磨停机前半小时,先打开高温风机出口管道雾化水枪,若生料磨停机后SO_2排放浓度仍超标,再打开增湿塔水枪;最后停窑尾SP锅炉底刚性叶轮下料器,打开回灰管道阀门,将锅炉回灰引入高温风机出口烟囱管道。该方案可解决窑尾烟气SO_2浓度初始值低于500 mg/Nm~3的达标排放问题。若初始浓度过高,可结合脱硫剂同步使用。     

水泥窑尾技改袋式除尘器的选择

新型干法水泥熟料生产线回转窑的窑头、窑尾是水泥厂最大的粉尘污染源,窑头、窑尾废气总量约占整个生产线废气总量的60%,其中窑尾废气约占整个生产线废气量的36%。国家环境保护局2013年12月27日颁布了《水泥工业大气污染物排放标准》(GB4915-2013),加严了水泥工业大气污染物排放标准。水泥窑系统的颗粒物排放浓度由不得超过50mg/Nm~3提升不得超过30mg/Nm~3,其中重点地区水泥窑系统的颗粒物排放浓度不得超过20mg/Nm~3。     

降低窑尾烟气SO2含量措施

我公司5 000 t/h熟料生产线为Φ4.8 m×72 m双系列五级旋风预热器带TDF分解炉回转窑。随着GB 4915-2013《水泥工业大气污染物排放标准》的实施,要求现有水泥窑及窑尾余热利用系统中SO2排放浓度限定为≤200 mg/Nm3（重点地区SO2排放浓度限定为≤100 mg/Nm3）,我公司目前执行重点地区排放标准。公司窑尾烟气SO2排放浓度受生料磨开停机影响波动极大,生料磨正常开机时SO2≤20 mg/Nm3,在生料磨停机期间,经常造成窑尾烟气SO2超标,最高时SO2浓度可达600 mg/Nm3以上,影响公司回转窑的正常运行。     

水泥厂硫排放超标原因分析

某水泥厂5 000 t/d生产线窑尾烟囱SO2排放周期性超标（大于500 mg/m3），为解决这一问题，从根源上查找水泥熟料生产线中硫的来源和排放，结合不同的脱硫技术，针对某水泥厂的硫超标排放的现象，分析原料中低价硫对硫排放的影响，强调低价硫检测的重要性。     

水泥生产过程对SO_2排放的影响分析

正SO_2是水泥生产过程产生的主要大气污染物之一。我国《水泥工业大气污染物排放标准(GB4915-2013)》严格限定了水泥窑SO_2排放浓度限值为200mg/Nm~3,特别排放限值为100mg/Nm~3。在标准修订中,通过对153条水泥窑的调研表明SO_2平均排放浓度为59.6mg/Nm~3。然而,由于原燃材料的差异,不同生产线SO_2排放浓度差     

窑尾烟气脱硫工艺分析对比及实际应用

简述了某公司4 000t/d水泥熟料生产线脱硫工程概况，就湿法和半干法脱硫工艺的特点及应用情况进行了比较，详细介绍了脱硫方案的选用原则及该工程选用石灰石-石膏脱硫系统的配置情况。系统投运后，该生产线窑尾主烟囱出口二氧化硫排放浓度降至30mg/Nm³，优于国家和山东省最新排放标准。生产线脱硫剂全部采用窑尾回灰，年可节约成本约53万元，副产物脱硫石膏可直接应用于水泥生产，年可造创经济效益约28万元。     

新型干法水泥生产线高温氨法脱硫技术 研究及应用分析

基于水泥窑SO_2排放特性研发了新型高温氨法脱硫技术。该技术主要包括三部分:反应剂储运系统,反应剂喷射系统,反应剂喷射区域选择策略。整套系统设置自动控制程序,并与中控系统深度整合,根据窑尾烟囱SO_2的浓度变化自动调整喷氨量。通过合适的氨水喷量能够将使水泥熟料生产线排放浓度完全控制在国家标准(标况下)200 mg/m3以下,从而满足现阶段水泥工厂的SO_2减排需求。     

我厂水泥窑烟气SO2排放的控制措施

结合我厂5000 t/d水泥熟料生产线的生产实例,通过调整配料方案和加强中控室操作使脱硫系统停用,降低氨水用量,降低电耗,降低生产成本,减缓窑尾大布袋收尘器和窑尾烟囱的腐蚀程度等措施,我公司窑尾烟气排放SO2控制在30 mg/m3以下.     

常山南方2#窑尾电收尘器改袋收尘器的经验

我公司系中国建材南方水泥旗下南方水泥有限公司的核心企业之一。公司创立于2003年，一线4?000 t/d熟料生产线于2004年底建成投产，已于2014年2月将窑尾电收尘器改造为袋收尘器，达到了新环保标准的要求。二线4?000 t/d熟料生产线于2008年底建成投产，窑尾采用静电收尘器。随着环境保护的日益重视，国家对水泥企业废气中粉尘排放浓度提出了更高的要求。现行《水泥工业大气污染物排放标准》（GB 4915—2013）中规定窑尾废气粉尘排放浓度限值为20 mg/Nm3，重点地区限值为10 mg/Nm3，部分地区限值甚至达到5 mg/Nm3排放标准。     

窑尾收尘器技术经济分析

1 窑头、窑尾除尘器方案 随着新标准的出台,人们对新型干法水泥熟料生产线水泥窑尾使用电收尘器还是袋收尘器更加关注.鉴于过去一些水泥厂窑尾电收尘器排放浓度(标准状况)大都超过50 mg/m3,一些人的印象中,窑尾使用电收尘器达不到新标准的排放要求.实际上,电收尘器在设计、制造、安装、使用得当的情况下,完全能满足新标准的要求.如合肥水泥研究设计院应用在国投海南水泥有限公司2 500t/d新型干法水泥熟料生产线窑尾、窑头电收尘器的出口排放浓度(标准状况)分别为42.5 mg/m3,26.6 mg/m3;     

降低窑尾二氧化硫排放在水泥厂的应用实践

公司熟料生产线配备在线管道式窑外分解炉,同时配置了SNCR+SCR脱硝工艺系统。熟料生产线近期频繁出现生料磨停机后,窑尾烟气二氧化硫排放数据超标（停立磨后小时均值高于35mg/m3）的现象,造成回转窑在生料磨停机期间减产运行、生料磨较长时间停机、生料磨台时产量偏低等情况。针对目前市场几种比较成熟的烟气脱硫技术,选出了一种最优的烟气脱硫方案。     

窑尾电除尘器改用高温布袋收尘器的方案与效果

广州市珠江水泥有限公司1989年2月投产的新型干法水泥生产线,窑尾配套静电除尘器。原设计生产能力为熟料4000 t／d,2000年进行提能改造,同时新增了1座Φ6．25 m×38 m的增湿塔。现熟料生产能力为5000 t/d。1原窑尾静电除尘器改造的原因(1)原静电除尘器设计的排放指标是100 mg/Nm3。由于产能的提高,造成窑尾静电除尘器的负荷增大,虽然新增了增湿塔,但是废气排放浓度时有超标。     

立波尔窑半干法生产线供煤系统的改进

我厂于1995年新建一条改进型的立波尔窑半干法生产线,设计产量为1250t/d熟料。同年5月一次点火成功。经过5个月生产调试,11月窑系统通过72h达标考核:熟料产量平均1255t/d,热耗平均4080kJ/kg,标号平均61.3MPa,煤磨排放浓度62mg/Nm~3,窑尾排放浓度21.3mg/Nm~3。但在调试过程中,供煤系统时常出现问题。不能保证煤粉的稳定供给,影响窑的稳定运转及达标考核。针对存在的问题,对供煤系统进行了技术改进,取得了明显效果,现就有关情况作一介绍。     

8 000t/d熟料生产线原料粉磨系统技改

新型干法水泥熟料生产线传统的原料粉磨系统主要为两风机系统,流程简单,节省投资,早期大量采用。GB 4915-2013《水泥工业大气污染物排放标准》实施后,要求水泥窑尾粉尘排放浓度≤30mg/m~3(标),重点地区≤20mg/m~3(标),现有废气处理的排放粉尘超出标准要求,亟待环保升级改造。本文重点结合工程实践,介绍了原料磨三风机系统技改及效果。     

窑尾电收尘器的技术优化改造

我厂2500t/d新型干法水泥生产线窑尾采用的是鲁奇型卧式电收尘器。2008年5月生产线投入运行后,窑系统都比较稳定,但窑尾废气处理系统的效果一直不好,电收尘器二次供电电压设计值为65kV,而实际只达到45kV,窑尾烟囱有明显浓烟,经测定烟气粉尘含量在320mg/m^3以上,严重超标。故我们在该年8月对电收尘器进行了改造。     

电除尘器效能提升改造技术

<正>1实施背景我国环保事业发展迅速,对大风量、耐高温的窑尾收尘器的设计制造技术已趋向成熟,多家公司均已掌握此项改造技术,其产品已在多家2 000t/d、3 000t/d、4 000t/d、5 000t/d生产线的窑头、窑尾废气处理系统中成功应用,排放浓度均能达到30mg/Nm~3的排放要求,除尘效率达到99.9%以上。枣庄中联水泥有限公司1号线窑头、窑尾电除尘器为西安西矿环保科技有限公司于2003年生产制造     

Ca(OH)2粉法脱硫在水泥回转窑系统中的应用

我厂5　000t/d双系列预热器带管道在线分解炉熟料生产线，工厂矿山石灰石氧化钙含量偏低（约43%），生料配料中石灰石占88%，硅质原料为7%，铝质原料为5%，通过三率值的合理控制，生产线工艺状况良好，熟料质量稳定。自2015年7月1日实施GB4915-2013《水泥工业大气污染物排放标准》后，SO2排放限值降低为200mg/Nm3，时有发生超标现象，为此工厂多方面查找原因和采取措施，取得了较好效果。     

水泥窑协同处置危险废物的工程化实践

以某水泥企业为例,阐述工程依托2 500 t/d水泥熟料生产线,处置含水率60%±5%污泥类及含水率<5%粉末类危险废物的关键技术、工艺流程及应用情况。经项目整体性能考核表明,运行效果符合预期：污泥类实际处理能力达79 t/d,粉末类实际处理能力40 t/d,水泥熟料生产线未减产;水泥熟料的28天抗压强度较空白实验提高0.9 MPa;水泥熟料中重金属含量及可浸出重金属含量满足GB30760—2014要求;窑尾烟囱二噁英的排放质量浓度仅为0.04 ng TEQ/m³,远低于国家标准排放限值0.1 ng TEQ/m³。     

浅谈水泥熟料生产线脱硫技术

水泥熟料生产线窑尾废气中的SO2污染物,主要来源于水泥原料或燃料中的含硫化合物在高温氧化条件下生成的硫氧化物。文章对水泥熟料生产线脱硫技术作了介绍并加以比较,通过采用适合的措施对SO2超标排放加以控制,从而全面实现提升水泥企业的社会、环境效益,