陶瓷研磨体在降低粉磨电耗中的应用

介绍了陶瓷研磨体在?4.2m×13m水泥磨中应用的目标以及实施过程,与金属研磨体的生产数据进行了对比,在产量为210t/h时,系统电耗为25.1kWh/t,出磨水泥温度降低近20℃。     

水泥粉磨系统中陶瓷研磨体节能降耗效果分析

水泥联合粉磨系统球磨机节能降耗的关键在于研磨体及其装载量，本文通过使用密度小、硬度高的陶瓷研磨体替代密度大、质量重的钢球研磨介质，并借助勃氏透气仪、负压筛、粒度分析仪等测试手段，研究陶瓷研磨体给生产带来的节能降耗效果。结果表明：使用陶瓷研磨体后P·O42.5水泥台时产量降低10%~16%，电耗降低2.0~3.6kWh/t；陶瓷研磨体替代钢球，磨机装机负荷降低，其实质是改变了辊压机与磨机的做功比，通过提高节能高效的辊压机做功比，使水泥电耗得到降低。     

陶瓷研磨体在Φ4.2 m×13 m球磨机上的应用

陶瓷研磨体在水泥球磨机研磨仓中应用的节能效果逐步被业内认可。由于陶瓷研磨体与金属研磨体属性不同,磨内物料流速和风速会发生相应变化,更换使用过程要循序渐进,分阶段逐步进行,应根据磨机系统状况和水泥质量变化情况对级配与球磨机运行参数及时调整。与使用钢球时相比,平均台时产量降低10 t/h;单位水泥电耗降低3~4 kWh/t;出磨水泥温度平均降低20℃;磨机轴瓦温度下降6~8℃;水泥中3μm颗粒含量有所降低,3~32μm颗粒含量有所增加;出磨水泥成品抗压强度基本无变化,水泥流动度变化不大;无陶瓷研磨体破碎情况,磨耗为6.8 g/t水泥,之前为25 g/t水泥。另外,水泥成品结库情况得到改善;该系统生产的水泥单独出库,质量稳定;设备安全运转率增加,设备维护费用降低。     

沂南中联水泥联合粉磨系统的技改实践

通过采用新型衬板、更换隔仓板和阻流板以及调整研磨体级配等措施，对水泥联合粉磨系统的Φ4.2 m×13 m磨机进行技改，取得提产70 t/h以上，降低电耗4 kWh/t的效果。     

降低熟料综合电耗的措施

我公司拥有一条Φ3.5 m×56 m新型干法窑，设计产量1 700 t/d，配套一台HRM2800立磨和Φ2.6 m×7.5 m风扫煤磨。2008年4月窑投产以来，熟料综合电耗由65.32 kWh/t降低到57.90 kWh/t，若想再次降低，效果都不太好。针对此问题，通过采取降低入磨石灰石粒度、生料立磨使用新型耐磨材料、减少生料配料站黏土断料、优化煤磨研磨体级配、降低系统漏风量、优化供气单元、总降建立电力需求侧服务平台等措施之后，效果显著。2018年4~7月熟料综合电耗平均值为54.65 kWh/t，同比2017年的57.50 kWh/t下降了2.85 kWh/t。     

提高φ2.6×13m生料磨产量的技术措施

0 引言 我公司生料粉磨系统为Φ2.6×13m湿法开流,长期以来,存在以下不足:①产量低,一般只有38t/h左右,远达不到45t/h以上的设计能力;②电耗高,达到了29.8kWh/t生料以上;③研磨体消耗量(综合)高,达540g/t生料。为提高生料磨的产量,降低粉磨电耗和研磨体消耗,我们对生料粉磨系统的工艺参数进行了调整,并对磨机的内部结构及存在的问题进行改进,取得了较好的效果,现将有关情况作一介绍。     

永祥公司再用陶瓷研磨体技术

<正>本刊讯日前,四川永祥水泥有限公司继2016年选用陶瓷研磨体技术改造1号水泥粉磨系统后再次选用该技术,用于2号水泥粉磨系统的改造。四川永祥水泥有限公司水泥制成有两套由HFCG140-80辊压机(物料通过量≥360 t/h、主电机功率500 kW×2)+SF600/140打散分级机(处理能力≥400 t/h、电机功率55 kW+45 kW)+Φ3.8 m×13 m管磨机(主电机功率2 800 kW)     

改善粉磨效果,凸显节电优势——四川永祥公司陶瓷研磨体替代金属研磨体成效显著

正本刊讯2016年8月28日,本刊获悉四川永祥公司水泥联合粉磨系统采用陶瓷研磨体替代金属研磨体,吨水泥节电5 kWh以上,出磨水泥温度平均降低25~27℃左右、磨机滑履平均温度稳定在70℃以下。永祥水泥公司制成车间有两套辊压机双闭路联合粉磨系统,均配置HFCG140-80辊压机(处理能力360 t/h、主电机功率500 kW×2-10 kV-36.7A兰电)+SF600/140打散分级机(打散电     

180-160辊压机配套Φ4.2m×14.5m球磨机闭路系统生产实例分析

中联水泥生产P·O42.5水泥工段电耗达36 kWh/t以上。本次技改对现有1台Φ3.0 m×9 m球磨机、2台Φ3.2 m×13 m球磨机（带辊压机）,升级改造为一台180-160辊压机配套Φ4.2 m×14.5 m球磨机闭路系统,异地置换升级改造后,项目投产运行1年半,产量稳定在320 t/h以上,电耗24 kWh/t以下,较技改前粉磨工序电耗下降12 kWh/t,达到节能降耗的目的。     

FM型风选预粉蘑在Φ2.6×13m矿渣磨上的应用

1 简介 广西防城港万鑫建材有限公司原有2台Φ2.6×13m矿渣磨,由于该矿渣很难粉磨,磨机运行中虽然对磨机研磨体级配进行了多次调整,但效果不理想.磨机产量一直在13～14t/h左右徘徊,还经常堵磨,有时一星期堵两次,每次都得停磨清理,不但影响了产品质量,还降低了设备运转率.矿渣粉磨电耗很高,在70kWh/t左右,同时,必须严格控制入磨物料水分,使公司经济效益受到了很大影响.2009年2月,采用南京旋立重型机械有限公司生产的FM风选预粉磨对该系统进行改造,现磨机台时产量21～22t/h,比表面积420m2/kg,矿渣粉磨电耗在60kWh/t以下,取得了很好的经济和社会效益.     

联合粉磨系统增产节电的技术实践

170-100辊压机＋V型选粉机＋Φ4 m×13 m三仓开路管磨机组成的联合粉磨系统,投产初期P.C32.5级水泥产量仅120 t/h左右,电耗34 kWh/t。分析认为：辊压机挤压做功能力差,提升机故障多,选粉机效率低以及管磨机研磨能力差是该系统产量低、电耗高的主要原因。采取相应对策后,产量达168 t/h,电耗降至26.7 kWh/t。     

我公司立磨节能降耗技术改造

中材株洲水泥有限责任公司5 000 t/d水泥生产线,配备ATOX50立磨。自2008年建成投产以来,立磨系统运行稳定,但长期存在生料工序电耗高的问题。由于国家、行业节能降耗政策的实施和公司降低生产成本的需求,2018年大修期间,对立磨循环风机进行了节能改造,改造后生料工序电耗降低约1 kWh/t左右,但仍在处于较高水平。影响生料工序电耗主要设备为循环风机和立磨主电机,因此,自2018年5月开始摸索降低立磨主电机电流达到进一步降低生料工序电耗的目的。     

稀土微晶陶瓷研磨体在水泥联合粉磨系统中的试用

稀土微晶陶瓷研磨体系无机非金属耐磨材料——Al2O3新型复合耐磨陶瓷制成的球形或短柱形研磨体,取代金属研磨体应用于水泥粉磨系统,目的是为管磨机"减负增效"。稀土微晶陶瓷研磨体在水泥联合粉磨系统中的试用证明:单位产品电耗至少可降低15%——20%以上,本试验节约电耗的平均值为5k Wh/t。     

陶瓷段在双闭路联合粉磨系统的应用实践

在现有水泥管磨机中应用陶瓷研磨体,必须对磨内结构进行必要的改进,以满足粉磨系统采用陶瓷研磨体的需要,并不是简单的替换。生产实践证明:管磨机二仓使用陶瓷段后,水泥联合粉磨系统电耗降低了5.4 k Wh/t,成品水泥温度降低了29.5℃,相比金属研磨体磨耗下降了7.7 g/t,生产的水泥性能稳定。     

提高Ф2.2 m×7 m水泥磨产量的措施

我厂Ф2.2 m×7 m水泥磨于1996年11月投产,投产时产量为13.5t/h,水泥成品细度为0.08 mm筛筛余4.0%.我们对水泥磨系统经过多次改造,到2000年1月磨机产量提高到15.5 t/h,水泥细度为0.08 mm筛筛余2.8%,水泥磨机主机电耗由2 8 kWh/t降低到2 3 kWh/t,粉磨系统电耗由34 kWh/t降到31 kwh/t.改造措施如下.     

Φ4.6mx(10+3.5)m中卸生料磨的优化调整

我公司2500t/d生产线生料粉磨设备为Φ4.6m×(10+3.5)m中卸磨,设计台时产量190t/h,正常运行时生产电耗为25～27kWh/t,相对同行业电耗较高,为此,公司近几年来不断采取措施,优化操作,提高了磨机台时产量,降低了系统风机及磨机电耗,实现了节能运行的目的.     

陶瓷研磨体在水泥粉磨系统的应用

非金属陶瓷研磨体,与传统的金属研磨体相比,具有密度小,耐高温,硬度高耐磨蚀等特点,此外还不含铬离子,生产出的水泥铬离子含量更低,更环保。在相同的填充率下,陶瓷研磨体的填充量仅为金属研磨体的50%~60%,可以大幅度降低磨机整体负荷,有助于降低球磨机粉磨电耗。因此在水泥粉磨系统上采用陶瓷研磨体取代传统金属研磨体的试验和应用得到不断推广。笔者结合陶瓷研磨体和金属研磨体的特点、主流水泥粉磨系统的特点,对陶瓷研磨体在水泥粉磨系统的应用进行了探讨。     

联合预粉磨系统磨内结构的改造与效果

Φ3.8 m×11 m联合预粉磨系统生产P O42.5水泥台产仅99 t/h,电耗达44.96 kW h/t。对该系统Φ3.8 m×11 m管磨机内部实施了三项技改措施:(1)采用高细高产磨筛分技术隔仓板;(2)改变磨机一仓长度;(3)调整研磨体级配。改造后系统产量达到132.4 t/h,电耗降至32.8 kW h/t。     

提高φ2.2m×6.5m生料磨产量的措施

Lm厂φ2.2m×6.5m闭路生料磨原产量仅为20t/h,为了提高磨机产量,节能降耗,对生产工艺进行技改后,磨机台时产量增加到28～30 t/h,t生料电耗从22.3kWh/t,下降到15.4kWh/t,仅此一项生料系统全年节电降低成本32万元,全厂水泥综合电耗达到75kWh/t,取得了较好的经济效益.     

Φ3．8m×13m水泥磨主轴瓦过热原因分析

本公司Φ3．2m／3．5m×52mKSV型预分解窑设计能力为1000t／d熟料生产线,与之配套选用的水泥磨机是Φ3．8m×13m三仓管磨,磨机额定转速16．31r／min,研磨体装载量174t,设计产量为525号水泥60t／h,主电机功率2500kW,配用N=1500型O-Sepa选粉机、FGM96-2×9气箱脉冲袋式收尘器。 1 轴瓦过热问题的出现及采取的措施 Φ3．8m×13m水泥磨于1998年8月底安装完毕,9月上旬起进行试运转调试。空载运行时磨机运转正常,两端主轴瓦温升正常,加入30％～50％研磨体进行带负荷运转时也较为正常;在磨机加入70％球并喂物料进行负荷运转,连续运转10h左右时,进料端轴瓦及中空轴出现局部过热,且主轴瓦温度上升很快,轴瓦外壳表面温度达70℃以上,润滑油冒烟,于是立即停机查找原因。