液压滚切剪液压系统的换向冲击分析

液压滚切剪的剪切机构,建立了液压缸的力平衡方程。通过求解液压缸换向前后的两腔压力,比较对称阀控制非对称缸和非对称阀控制非对称缸两种形式的压力冲击。通过仿真软件模拟两种形式的液压缸换向冲击,可以看出非对称阀控制非对称缸的换向压力冲击较小,符合理论计算的结果。依据仿真结果设计合理的液压系统,有利于设备的安全运行。通过采集现场样机液压缸的两腔压力,证实了采用非对称阀控制非对称缸的方法能够有效地解决液压缸的换向冲击问题。     

基于ADAMS的液压破碎机液压系统仿真

从传统的液压系统设计方法和虚拟样机的概念出发,以ADAMS/Hydraulics为基础,建立液压系统虚拟样机并探讨仿真分析的方法,给出液压破碎机工作装置斗杆液压举升系统虚拟样机的一个分析实例.仿真结果表明,破碎机在液压缸的驱动下可以完成工作过程中的主要动作,液压缸运行平稳,无较大冲击.     

组合机床液压系统液压冲击现象的分析研究

本文应用功率键合图及状态空间分析法,对在组合机床动力滑台液压系统状态转换的液压冲击现象中,冲击波峰值时间比常规理论计算时间滞后的现象,进行了系统分析,得出了影响峰值时间的因素除了常规计算公式指出的因素外,还与液压缸的运动状态和液压缸转工进的位置有关的结论.     

液控单向阀在液压回路中的正确使用

从液控单向阀的组成特点及工作原理入手,分别介绍了液控单向阀在锁紧回路、同步回路和平衡回路中的正确使用,提出了在锁紧回路中液压缸两腔的开锁条件及换向阀的中位机能的正确选择;在同步回路和平衡回路中,分别列举了正确和错误的使用实例,从而得以正确地将液控单向阀应用于上述三种液压回路中.     

大负载刚性的液压微量调速回路

生产中早已有许多类液压微量调速回路得到应用,但是,它们或因回路结构复杂,或因负载特性软等原因,因而使用有限。本文介绍用微量调速阀调速的两种具有大负载刚性的液压微量调速回路。进油路和回油路微量调速回路图1是进油路微量调速回路。它可以控制液压缸的活塞以很低速度(根据液压缸直径大小而定)移动。在液压缸中,采用合适的活塞及活塞杆密封装置,确保无内外     

液压矫直机液压伺服系统动态特性分析比较

根据矫直机矫直原理和矫直工艺要求设计了全液压矫直机液压伺服系统,在此基础上采用非对称伺服阀加位移传感器控制非对称液压缸位移的方法达到了矫直钢板的目的。通过求解出非对称阀控制非对称液压缸的系统传递函数和非对称阀控制恒背压液压缸系统的传递函数,用Hyvos软件仿真分析液压缸两种位置控制效果。通过仿真可以发现:非对称阀控制非对称缸的控制效果明显优于非对称阀控制背压缸。同时通过现场生产样机的液压缸位置控制精度和钢板平直度证实该液压系统的设计是先进的。研究结果对非对称阀控制非对称缸的设计、仿真及控制具有指导意义。     

海底管道连接器试验台液压控制系统模拟

针对海底管道连接器专用测试平台进行了液压系统的联合仿真.根据液压原理图和控制方框图使用AMEsim软件对液压控制系统进行模拟,通过仿真结果分析液压缸运动的同步性和活塞杆受力情况,以及系统保压时活塞杆作用力的变化情况.通过模拟得到液压缸在运动和加载情况下误差能够保证在3%范围内,多只液压缸同时动作时能够保证很好的稳定性,在扭矩加载时两只液压缸达到最大位移和加载力相差0.8 s,误差为2.8%3%,满足试验需求,试验台液压系统具有良好的性能.     

主动防翻装置液压系统设计

针对主动防翻装置的要求,设计了基于分流阀的液压系统.以虚拟试验得到的液压缸输出作用力为液压系统仿真的输入量,输出位移为其合理性验证的依据,应用AMESim软件对分流阀和液压回路进行了建模、仿真.仿真的结果为:前、后液压缸输出位移与试验值分别相差0.003 m和0.001 2 m,同步精度达到2.8%;两个液压缸的输出速度也稳定在0.000 5 m/s左右.表明所设计的基于分流阀同步液压系统满足主动防翻装置的要求.     

液压滚切剪液压系统的研究

根据滚动剪切的剪切原理设计液压滚切剪的液压系统.在滚切方程基础上采用比例伺服阀加位移传感器控制液压缸位移的方法来实现滚动剪切的目的.通过建立液压系统3大方程的方法求解出整个液压系统的传递函数,用Simulink仿真分析液压缸的位置控制效果.通过仿真可以确定一些控制参数的范围,但在仿真过程中无法直观检测到液压系统在改变控制参数后产生的超调震荡,须在实际调试过程中做适当调整.液压系统采用的控制策略必须具有较强的鲁棒性和自适应能力,以确保对不同的情况具有比较稳定的补偿精度.现场生产样机液压缸的位置控制精度和高质量的钢板剪切断面证实了该液压系统设计的正确性.     

液压挖掘机动力学研究

通过对液压挖掘机在工作过程中工作装置所受到的力和运动之间关系的研究，对液压系统液体流动和工作装置运动分别对挖掘力的影响作出了定量分析，并建立了相应的数学模型。关键在于根据能量守恒定律，解决了不能直接用动静法研究图惯性力所引起的冲击载荷问题，并推导出两种计算动载荷的公式，使液压挖掘机在工作过程中可能出现的最大瞬息力的取值有了理论依据。     

剖面浮标“浮星”可变浮力系统性能研究

为了提高柱塞泵的容积效率,针对可变浮力系统（VBS）中内油箱处于真空环境下的特殊应用工况,基于柱塞泵进油口压力与液压油饱和蒸汽压的关系,建立柱塞泵进油口压力数学模型,分析弹簧刚度、吸油管路直径和压载舱真空度对柱塞泵容积效率的影响;结合AMESim软件,重点分析VBS排油和回油的流量特性;为了验证仿真模型和计算结果的准确性,搭建VBS性能测试平台. 结果表明：当柱塞泵进油口压力低于液压油饱和蒸汽压时,容易发生气穴现象,柱塞泵的容积效率会明显下降;通过调节弹簧刚度、吸油管路直径和压载舱真空度等参数的取值范围,使进油口压力满足设计要求,可以提高柱塞泵的容积效率,降低剖面浮标的运行能耗,从而提高剖面浮标的续航能力.     

湿喷机泵送系统换向液压冲击仿真研究

混凝土湿喷机在油泵换向时,由于外载荷的突然变化,泵送油缸的油压从高压转化为低压,同时油液的流向也发生急剧改变,将会产生较大液压冲击,瞬间压力超调达到40%以上.针对湿喷机泵送系统换向时存在较大液压冲击的问题,提出一种通过改变闭式泵换向时间,实现减小泵送换向过程液压冲击的方法.在综合考虑液压油的可压缩性和油管的动态特性的基础上,建立了泵送系统的数学模型和AMES im仿真模型,在不同液压泵换向时间的条件下进行仿真,得出泵送油缸压力随时间的变化曲线.仿真结果表明,增大闭式泵的换向时间,可以显著地减小泵送过程的液压冲击,压力超调量也明显减小,从而验证了此方法的可行性.     

Micro-process model of hydraulic shock absorber with abnormal structural noise

In order to discover the causes of the abnormal noise of shock absorbers, it is necessary to identify the operating characteristics of the shock absorbers. A micro-process model for operation of the hydraulic shock absorber was presented. A novel concept, which describes the process of hydraulic shock absorber by dividing it into smaller steps, was proposed. The dynamic model and the differential equations were established. The results of numerical simulation agree well with data obtained from the vibrostand test, indicating that the collision between the piston a＇nd the oil, the alternation of static friction and sliding friction acted between the piston and the cylinder, and the adherence between valve plate and piston result in impact on the piston head near the top dead center and the bottom dead center. Ultimately, the impact excites the high-frequency vibration of the piston structure, which can generate the abnormal noise in the hydraulic shock absorber after its transfer. And the maximum vibration acceleration on the piston head and the abnormal noise increase with the increase of the gap between the oil and piston rod head, the maximum static friction force and the adhering function, respectively.     

驱动复合连杆机构滚动的液压控制系统特性

针对曲轴连杆机械式滚切剪机构复杂、设备质量大、造价高等问题,研制出液压缸驱动PR-8R-PRⅡ级杆组的复合连杆剪切机构.通过建立复合连杆机构的位置环方程、力矩平衡方程,求解出构件的轨迹曲线及液压缸的位移、双腔平衡力参数及液压控制系统的传递函数.理论与实测结果表明:液压伺服控制系统模型满足了连杆机构复演滚动轨迹的特性要求;该机构构型设计及机构学综合分析数据正确可行,液压伺服控制系统具有较强的鲁棒性和自适应能力,可在复杂恶劣工况下实现较高的位置控制精度,采用非对称阀控制非对称缸的方法能有效解决剪切机构驱动液压缸的换向冲击问题.     

水平井抽油泵的研制及应用

介绍了三种结构的稠油水平井抽油泵：带液力平衡补偿液缸的水平井抽油泵、带导向功能固定阀的水平井抽油泵、带环形阀的大斜度抽油泵；在阐述抽油泵的工作原理和结构特点的基础上，研究了水平井抽油泵环隙漏失理论计算方法。通过现场试验分析，表明所研制的水平井抽油泵工作平稳、可靠、抽汲效果好，泵效达４１％～４３％以上。     

采煤机主泵配油副寿命的试验研究

考虑了采煤机液压系统的油液污染,作者对主泵配油副的摩损情况进行考察,并在自制的RMS—83—Ⅱ型润滑摩损试验机上进行选材试验,得出了一些对主泵生产和维护具有指导意义的结果。     

挖掘机载机整机挖掘力刚体动力学分析

以轮式WZ30-25型液压挖掘装载机为实例,基于多刚体系统动力学理论,在三组反铲机构液压缸的运动作用下,研究了挖掘装载机整机系统在铲斗斗齿切向产生的挖掘力响应。在斗杆液压缸挖掘和铲斗液压缸挖掘两种工况下,进行了挖掘力响应分析。在各工况下,影响挖掘力的重要参数有很多,包括液压系统的压力、液压缸的尺寸、各液压缸间的相互作用力、整机稳定性和地面附着性能。将推导这些因素和最大挖掘力之间的函数关系。     

一种自动卸荷式液压缸

根据液压原理，设计一种自动卸荷式的液压缸，同时满足换向和启动的要求。     

旋转推进液压缸的结构设计及工作原理

针对现有液压执行元件只能实现单一的往复直线运动或旋转运动,提出了一种新的液压执行元件——旋转推进液压缸．将传统叶片式液压马达和液压缸两种执行元件进行耦合,以液压马达的回旋运动部件取代液压缸体内的活塞部分,在同一液压源的作用下,在单一缸体内用两条油路就能实现具有负载能力的往复推进和旋转的复合运动。由于复合运动基于同一液压源,缸内的液压油可自动实现柔性的流量分配,使液压缸输出的旋转往复运动具有弹性进给和能量互补的优良的自适应特性．     

无泄漏平面型纯水换向阀研究

针对纯水换向阀在突然切换时易产生严重冲击的问题，提出一种改进的纯水换向阀优化结构.通过设计和研制新型纯水换向阀，改变传统的间隙密封为直接密封，合理设计主阀芯与主阀套的压紧力，使先导阀阀口阻尼器与主阀敏感腔匹配.应用计算流体动力学(CFD)技术，对纯水换向阀主阀内流道的流场进行动态仿真，并优化流道结构.对所研制的纯水换向阀进行静、动态试验和寿命试验.结果表明,纯水换向阀的动态响应特性较好，换向迅速，换向冲击小，连续换向达万次后，主要零部件无异常现象.研制的纯水换向阀的性能基本达到了现有同类油压换向阀的水平.