2500t/d水泥熟料生产线预热器系统技术改造

浙江长兴某水泥生产线预热器系统熟料产量为3000~3100t/d,实物煤耗为146kg/t熟料左右,系统阻力偏大。为达到节能降耗的目的,对旋风筒、撒料装置、分解炉、窑尾烟室缩口等进行了改造。改造后,熟料产量提高150~250t/d,实物煤耗下降3kg/t熟料,预热器系统压损下降1600Pa,C1出口负压在4200Pa左右,其压损在国内同规模生产线中处于先进水平。     

预热器上升管道撒料位置改进及效果

针对某5 000 t/d水泥熟料生产线烧成系统在运行中存在的问题进行了分析,发现预热器连接管道较短、撒料装置位置较高,导致气料的换热距离不足。对C₅-C₄连接管道上的撒料装置位置进行下降技改后,预热器的换热效果显著改善。高温风机转速下降了17 r/min,熟料标准煤耗约降低了1 kg/t,同时熟料的综合电耗也有所下降。对于提高水泥生产线的能效、降低运行成本具有重要意义。     

2 500t/d生产线提质增效实践

2 500t/d生产线大宗原燃材料质量波动大,生料配料稳定性差;高温风机拉风效率低,喂煤秤送煤不稳定;水泥窑提质、提产困难。通过对原材料优化搭配,应用中子在线分析系统,对高温风机、预热器、喂煤秤等进行优化改造,熟料f-CaO合格率提高28.7%,熟料3d强度提高1MPa,熟料28d强度提高0.8MPa。水泥窑日平均产量提高200t,熟料工序电耗降低1.5kWh/t,效果明显。     

5 000 t/d熟料生产线节煤措施

针对5 000 t/d熟料生产线存在的问题，针对性地采取了节煤措施，包括：减少熟料灰对煤粉的污染；窑头选用新型煤粉燃烧器；优化改造入窑生料计量设备；优化改造预热器系统保温；优化篦冷机篦板，提高篦冷机冷却效率；减少窑系统漏风。通过几年的持续改造，该生产线2017年熟料标准煤耗达到99.19 kg/t，较2012年下降了9.82 kg/t。     

2 500 t/d生产线节能减排实践探索

陇南祁连山水泥有限公司2 500 t/d熟料生产线存在煤电消耗偏高,预热器系统阻力高、出口废气温度高等问题。对此公司采取了一系列节能改造措施：优化高温风机,优化一级筒,预热器扩容,优化篦冷机篦床等,效果较显著,水泥窑运行热工得到稳定,熟料质量创公司历史最好水平,实现了节能降耗的预期目标。     

预分解系统的优化改造

2500 t/d预分解窑水泥生产线正常生产时,熟料产量2850 t/d,熟料标煤耗115 kg/t,预热器C1出口负压-6840 Pa.为进一步提产降耗采取以下措施:降低各级旋风筒的阻力;优化各级撒料箱及翻板阀;优化分解炉三次风进风、喷煤及撒料.效果:熟料产量3280 t/d,熟料标煤耗108kg/t,C1预热器出口负...     

水泥窑系统提产降耗技改

通过对4?000 t/d生产线进行系统的热工标定和节能诊断,深度挖掘了窑系统提产和节能潜力,通过技术改造,窑系统产量由3?382 t/d提高至3?714 t/d,熟料标准煤耗降低4 kg/t以上,入窑热生料分解率由85.45%提高至92.33%,C1旋风筒分离效率由90.17%提高至93.43%,预热器出口和分解炉出口CO浓度明显降低。     

水泥窑系统提产降耗技改

通过对4?000 t/d生产线进行系统的热工标定和节能诊断,深度挖掘了窑系统提产和节能潜力,通过技术改造,窑系统产量由3?382 t/d提高至3?714 t/d,熟料标准煤耗降低4 kg/t以上,入窑热生料分解率由85.45%提高至92.33%,C1旋风筒分离效率由90.17%提高至93.43%,预热器出口和分解炉出口CO浓度明显降低。     

富氧燃烧技术在1100t/d生产线应用试验

针对章丘华明水泥有限公司1100t/d生产线进行富氧燃烧试验。结果表明,水泥回转窑通入富氧并调整窑系统工艺参数之后,熟料产量提高约20%,窑筒体温度升高,预热器C1出口和烟室NOx浓度提高,热耗下降约7.6%,预热器出口废气显热下降约8.1%。     

高效节能风机在5 000 t/d生产线上的成功应用

水泥生产中,通常风机的设计风量偏大,功率偏高,存在浪费。为降低成本、降低电耗,本文介绍一条5 000 t/d水泥熟料生产线窑尾排风机和立磨循环风机通过标定和现场性能试验,最终确定采用高效节能风机技术。立磨循环风机技术改造后使生料电耗下降1.79 kWh/t,折合熟料综合电耗下降2.83 kWh/t;窑尾排风机技术改造后使熟料综合电耗下降0.57 kWh/t;两台高效节能风机共使熟料综合电耗下降了3.4 kWh/t,节能效果显著。     

琉璃河水泥厂2000t/d窑系统技改实践

我厂一期工程2000t/d熟料生产线属80年代技术水平,1993年9月建成投产,烧成系统为Φ4m×60m回转窑,五级双系列旋风预热器,DD分解炉,配2.5m×20m第二代水平推动篦冷机。因该线运转已达10年,工艺和设备逐渐暴露出不少问题,产量逐年下滑,熟料质量不能保证,为了达到提产节能的目标,工厂于2003年底与天津水泥工业设计研究院合作对整个系统进行了技术改造。该生产线于2003年11月13日停产,耗时40d,投资800万元,于12月24日投产。技改效果十分理想,当月生产熟料64845t,实现了当月达标,熟料3d抗压强度平均达到31.1MPa。在随后的运转中,平均产量为2300…     

4800 t/d生产线节能降碳升级改造

针对4 800 t/d生产线存在的预热器运行阻力大、能耗高等问题进行了节能降碳升级改造，改后熟料产量达到了6 500 t/d以上，C₁出口温度308℃，C₁出口负压-5 150 Pa,C₁出口粉尘浓度从124.5 g/Nm³降低至64.9 g/Nm³，熟料标准煤耗从107.72 kg/t降低至97.33 kg/t，实现了节能降碳的目标。     

五级预热器窑熟料生产线综合节能改造

我公司1条600t/d的五级预热器窑熟料生产线。煤、电消耗一直偏高,为了降低生产成本,与合肥水泥研究设计院合作,对该生产线进行了综合节能技术改造,改造前后主要技术指标见表1。1改造方案1.1石灰石破碎系统     

LNZL水泥厂2500t/d生产线的热工检测与分析

对LNZL水泥厂2500 t/d生产线进行热工标定并分析,该厂熟料产量超过设计产量28.96％,达到3224.1t/d.系统烧成热耗为3302.6kJ/kg熟料,低于全国平均水平,一级筒出口温度为334℃,稍有些偏高;系统的分离效率为91.49％,出预热器飞灰量偏高,还有明显的改善空间.篦式冷却机效果欠佳,直接影响了熟料质量和余热发电量,热回收效率也偏低.该生产线系统还有比较大的潜力,如经过改进和优化,熟料产能还有可能进一步提高,热耗及电耗均可明显下降.     

科技信息

吉林省凯麒水泥有限公司将Φ2.9/2.5×40m泾阳型立筒预热器窑,改造成带4级旋风预热器的分解炉窑。用了两个月的时间,共改造和新增设备60台套,总投资980万元,使该窑的产量从7.5t/h提高到18.0t/h;熟料热耗降低1260kJ/kg;熟料28d抗压强度提高4MPa;电耗下降5kWh/t;熟料成本下降30     

以褐煤为炉用燃料的3 200 t/d预分解窑 系统热工分析

为了分析云南尖峰水泥有限公司3200t/d水泥熟料生产线目前的实际生产状况,总结生产经验,进一步降低预热器系统阻力,公司对该生产线烧成系统进行了一次全面的热工检测。检测结果看,该生产线熟料产量超过设计指标41%,单位熟料烧成热耗指标较好。但预热器系统阻力、出篦冷机熟料温度偏高。     

5000 t/d生产线的升级改造措施

通过对二线5 000 t/d熟料生产线的分解炉、窑主电机和减速机、篦冷机、煤立磨进行改造，对预热器系统和生料磨系统进行优化，产量达到7 000 t/d以上，二次风温上升至1 230℃，斜拉链机内熟料温度下降至120℃以下，煤耗、电耗等指标均下降。     

2 500 t/d高海拔生产线提产改造实践

为了提高高海拔2?500 t/d熟料生产线的产能,对生产线进行了热工分析,通过增加预热器进风口面积、分解炉扩容、C1至ID风机管道的扩径改造,改善热工状况,实现降阻降耗。改造后熟料产量稳定在3?500 t/d以上,效果显著。     

预热器撒料装置的改造

某5 000 t/d水泥熟料生产线预热器系统换热效率低,C1筒出口气体温度一般在375℃左右,系统热耗和电耗偏高。分析认为,问题的根源之一是预热器撒料装置的撒料板形状和角度不合适。对所有预热器撒料装置进行技改后,预热器的换热效果有显著改善,高温风机用风量、吨熟料实物煤耗、吨熟料综合电耗均得以降低。     

2500d/t熟料生产线节能降耗改造实例

某2500t/d熟料生产线预热器出口温度偏高,熟料热耗居高不下,因此对该线预热器系统采取分解炉扩容,取消离线炉等措施进行改造,改造后可以使用100%无烟煤进行煅烧。