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针对薄板工件在平面磨床上的磨削产生热变形和受力变形的问题,介绍了在磨削前、磨削中及磨削后应采取的相应对策,以及在装夹工件中减少工件受力变形的几种方法。 相似文献
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一、前言在平面磨削时,影响工件加工精度的因素除了磨床本身的运动误差以外,另一个重要因素就是在磨削过程中工件的热变形造成的加工误差。通常,当磨削热输入后,工件(特别是较长的工件),由于上下层的温差,工件热变形呈中凸形,在热态下磨平的工件待冷却后就呈凹形。在精密磨削加工时,有时工件热变形造成的误差往往大于机床运动误差所造成的加工误 相似文献
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把神经网络应用于丝杠磨削过程的建模与控制 总被引:6,自引:3,他引:3
提出了利用两个人工神经网络对丝杠的磨削过程进行建模与预测控制的思想.其中,网络1用于复映传动链、热变形和力变形等误差源与工件螺距误差的关系,即建模;网络2根据网络1的输出和工件螺距误差的仿真值而预报输出下一采样周期的综合补偿控制量.通过一系列试验研究,证明此控制策略能减少工件螺距误差80%以上,有效提高了试件丝杠的磨削精度. 相似文献
8.
本文把平面磨削的工件划分为薄板和厚板,根据热弹性理论分别推导了热变形误差计算公式,得到了两者的热变形误差计算公式。分析表明薄板和厚板在磨削过程中将产生相同的形状误差.但厚板还将产生尺寸误差。实例计算表明,对较精密零件的磨削,必须考虑热变形。 相似文献
9.
在建立细长轴磨削过程中工件弹性变形数学模型的基础上,打破了传统的恒速控制方法,提出了一种控制细长轴磨削弹性变形的变速优化适应控制策略:根据磨削系统沿工件轴向各点刚度的不同,通过不断改变工件转速和纵向进给速度,控制法向磨削力的变化,进而控制工件的弹性变形;同时,由一个神经网络预测系统和一个模糊控制系统实时控制加工过程中的磨削深度,进一步控制加工中由于砂轮磨损而引起的细长轴形状误差。仿真和实验结果表明:变速优化适应控制策略和模糊神经网络预测控制方法是可行的,可极大地提高磨削生产率,减小细长轴的形状误差。 相似文献