SiC颗粒填充PTFE复合材料耐磨性能的研究

利用M－200型环一块大材料磨损试验机，对机械混合法制备的SiC陶瓷颗粒填充聚四氟乙烯（PTFE）复合材料在干摩擦条件下的磨损特性进行了研究，并利用扫描电子显微镜(SEM)对TFE复合材料的磨损表面形貌进行了观察。结果表明SiC颗粒入大大提高了PTFE的耐磨性能，颗粒的添加量、磨损载荷、磨损温度影响复合材料耐磨性能的重要因素。     

Compomer的摩擦磨损特性

采用Compoglass，F2000，Elan，Dyract AP4种牙科用复合体材料(Compomer)，对其玻璃颗粒含量和表面硬度进行了测量，并在球一盘往复摩擦磨损试验机上考察了它们的摩擦磨损特性。结果表明：F2000的摩擦系数最高，Elan的摩擦系数次之，Compoglass和DyractAP的摩擦系数分别为第三和第四．摩擦系数随玻璃颗粒含量的增加而增加．在同样试验条件下，低摩擦系数的DyractAP和Compoglass与高摩擦系数的F2000和Elan相比具有较好的耐磨性．磨损机理主要表现为由玻璃颗粒脆性断裂引起的玻璃颗粒脱落和磨粒磨损。     

SiC颗粒增强PTFE基复合材料摩擦磨损特性研究

利用冷压烧结法制备了不同含量的SiC颗粒填充聚四氟乙烯(PTFE)复合材料，采用M-200环块试验机进行摩擦磨损试验，研究了SiC颗粒增强PTFE基复合材料在干摩擦条件下的磨损特性，并利用扫描电子显微镜对复合材料的磨损表面形貌进行了观察，对复合材料的磨损机制进行了分析．结果表明：SiC颗粒增强复合材料的耐磨性能显著提高，但其摩擦系数有所增大；随SiC颗粒含量的增加复合材料的磨损机理由粘着磨损占主导逐渐转变为显微切削占主导；复合材料中增强相SiC颗粒有3种流失形式：整体脱落、磨损、碎裂．     

连续重整装置催化剂提升管磨损失效分析

连续重整装置中催化剂颗粒对提升管产生严重磨损,影响系统的安全平稳运行。从气固两相流冲刷磨损机理出发,分析影响塑性材料冲刷磨损的主要因素;对颗粒相采用Fluent离散相模型,并求解气相的非稳态Navi-er-Stokes方程,研究催化剂对提升管管壁的冲刷磨损规律,获得相对磨损速率在管壁的分布;结合管道测厚数据,验证计算模型的准确性。结果表明:在提升管第一个弯头背部有三个区域磨损比较严重,主要与催化剂颗粒团聚现象和冲击速率有关。该方法可用于气固两相流管道冲刷磨损预测、管道测厚定点、监控定位和管道结构优化设计。     

水力机械泥沙磨损的数值模拟

作者对低浓度沙水中运行的水力机械的泥沙磨损进行了数值模拟研究。利用Ｅｕｌｅｒｉａｎ－ｌａｇｒａｎｇｉａｎ混合湍流模型对水力机械中湍流速度,压力分布以及颗粒轨迹进行数值计算。同时给出了水力机械中的颗粒反弹模型和磨损模型。通过对一水轮机导叶磨损率的计算,其结果与实际较为吻合。     

SiCp／ZL201复合材料切削加工性能研究

用硬质合金ＹＧ６和高速钢Ｗ１８Ｃｒ４Ｖ为切削刀具,研究了碳化硅颗粒增强ＺＬ２０１复合材料中的碳化硅颗粒含量及其尺寸等参数对切削加工性能的影响。试验结果表明：碳化硅颗粒尺寸越大、碳化硅含量越多,对刀具的磨损速度越快;在相同材料、相同切削条件下,高速钢比硬质合金刀具磨损速度快;碳化硅颗粒粗大,加工工件表面粗糙度大,且随颗粒含量的增加而增大,而碳化硅颗粒细小时,加工表面粗糙度较小,且随着颗粒含量的增加而减小。探讨了刀具磨损机理,认为复合材料对刀具的磨损属磨粒磨损。     

基于E/CRC磨损模型的离心泵壁面磨损特性研究

为了探索离心泵内液固两相流动及固体颗粒引起的壁面磨损特性,本文基于E/CRC磨损模型进行了数值预测,获得了设计工况下离心泵各个区域的磨损形态并对比不同区域的最大和平均磨损率,分析了磨损率变化规律并预测了最大磨损率发生位置,讨论了颗粒粒径及浓度对离心泵叶轮磨损特性的影响.结果表明:磨损最严重的区域在叶片前缘及叶片压力侧尾...     

精细陶瓷ATC在固相颗粒作用下的磨损行为

本工作研究了本组所开发的新型精细陶瓷ＡＴＣ的抗磨粒磨损和抗冲蚀磨损性能，与ＡＴ３０陶瓷相比，ＡＴＣ陶瓷的耐磨性较好，在磨粒磨损与大角度冲蚀磨损时更为明显，磨损表面细致，存在明显的塑性变形，磨损由单个颗粒脱落和块状脱落构成．ＡＴＣ陶瓷样品耐磨性与其强韧化水平有关．     

复合材料磨料磨损特性的力学分析

分析了硬质颗粒增强复合材料磨料磨损表面的应力，应变状态，通过硬质颗粒含量和粒度对基质塑变影响的分析，研究了硬质颗粒在复合材料磨损过程中力学作用行为，从理论上分析了复合材料高耐磨性的本质。     

铁谱磨损颗粒群体综合评判系统研究

分析了设备磨损状态与其磨损颗粒群体特征的对应关系.对机械的黏着磨损状态,建立了铁谱磨屑群体综合评判系统,确定了黏着磨损所产生的几类典型颗粒,在黏着磨损的不同阶段,这些颗粒群体特征呈现有规律的变化,依据不同的磨屑及其特征参量对设备状态判别的贡献大小,赋予适当权重,完成了铁谱加权综合评判系统.采煤机状态检测实践表明,运用该方法设备状态判别准确率可达92%.     

渣浆泵内固液两相流动的数值计算与磨损特性分析

为了研究叶片式渣浆泵内部的固液两相流动,以黄河含沙水为工作介质,采用双流体模型对渣浆泵内部颗粒流动进行了数值模拟,根据计算结果,分析研究了固相颗粒的分布与运动规律,揭示了叶轮磨损的主要区域和磨损规律.对固相颗粒在不同浓度下的分布情况进行了数值模拟,分析了初始固相浓度对渣浆泵叶轮和窝壳的磨损影响,模拟结果与试验结论基本相同.     

填料改性UHMWPE基复合材料拉伸磨损性能的研究

研究了填料颗粒改性的超高分子量聚乙烯体系的拉伸与磨损性能，加入少理的粉煤灰可提高体系的拉伸强度，并且颗粒越细小，越有利于拉伸强度的提高。ＳｉＣ，Ａｌ２Ｏ３，特别是４０目石英砂可大幅度提高体系的耐磨料磨损能力。     

颗粒粒径对除尘洗气机的磨损分析

利用FLUENT数值模拟软件,先用DPM离散相模型对不同粒径的粉尘颗粒在除尘洗气机的叶轮叶片中的运动轨迹进行了模拟,选取并分析了3种有典型粒径的粉尘颗粒对除尘洗气机造成的冲蚀磨损情况,发现磨损最严重区域出现在叶片吸力面尾缘、导流片及筒体与排风口面的夹角处,得出粉尘颗粒粒径大小对洗气机磨损的影响规律.     

石墨铝复合材料的研制及摩擦磨损

本文叙述了一种制备共晶型铝硅合金-石墨颗粒复合材料的方法,即采用盐溶液对石墨颗粒进行预处理。通过液体旋涡技术将石墨颗粒加入到共晶型铝硅合金中;对石墨铝复合材料在无润滑条件下的磨损特性进行了研究,探讨了法向载荷、滑动速度及复合材料中的石墨含量对石墨铝复合材料摩擦系数和磨损速率的影响。     

颗粒增强纯铝基复合材料的磨损特性

研究了Ａｌ２Ｏ３及ＳｉＣ颗粒增强纯铝基复合材料的磨损特性，结果表明，Ａｌ２Ｏ３或ＳｉＣ颗粒的加入，提高了复合材料的耐磨粒磨损性能，随着颗粒含量的增加，复合材料的耐磨性增大；ＳｉＣ与Ａｌ２Ｏ３复合材料的耐磨性相近；复合材料孔隙率较大时耐磨性降低；复合材料的耐磨性不随硬度升高而增加；颗粒增强纯铝基复合材料干摩擦的磨损机理以磨粒磨损为主；润滑摩擦的磨损机理为氧化磨损．     

微量铁磁性颗粒定量检测传感器

润滑油中的微量铁磁性颗粒反映了润滑部位各运动部件磨损的状况，是机械设备磨损工况监测的重要检测对象，对微量铁磁性颗粒进行定量检测的传感器是研制该类检测仪器的关键，本文研究一种可用于对微量铁磁性颗粒进行定量检测的传感器，文中对该种传感器进行了理论分析，并介绍了工艺参数和性能指标。     

450t／h循环流化床锅炉炉内受热面磨损分析

循环流化床锅炉中金属部件及耐火非金属材料的磨损是造成其运行事故的主要原因之一。本文对颗粒粒径、物料硬度进行了分析,并通对循环流化床锅炉受热面磨损机理、特点分别进行理论分析,针对450t CFB循环流化床不同部位进行了磨损分析,总结了其磨损分布特点,提出了相应的防磨措施。     

纳米Si3N4颗粒填充铸型尼龙的摩擦学性能研究

为了研究纳米Si3N4颗粒作为填料对铸型尼龙（MC尼龙）的摩擦磨损性能的影响，选用两种复合材料在MM－200摩擦磨损试验机上进行了试验研究，并借助于扫描电镜观察了磨损形貌，探讨了磨损机理，研究结果表明，在干摩擦条件下，Si3N4颗粒填MC尼龙与钢环对摩的摩擦数随载荷的升高而降低，在相同载荷时均高于纯尼龙，在一定的滑动速度下，Si3N4颗粒填充MC尼龙的耐磨性能与载荷大小有关，当载荷较低时，复合材料的耐磨性能比纯尼龙好，其磨损机理主要是磨粒磨损和粘着磨损，当载荷较高时，复合材料的耐磨性能不如纯尼龙，其磨损机理主要是疲劳剥落，并有磨粒磨损和粘着磨损。     

水力机械泥沙磨损的数值模拟

作者对低浓度沙水 (平均固体容积浓度Cv<1%,或含沙量低于 2 0kg/m3 )中运行的水力机械的泥沙磨损进行了数值模拟研究。利用Eulerian -lagrangian混合湍流模型 (这个模型是基于两相中的颗粒源项数值技术 ,即液相采用Eulerian描述 ,而颗粒相采用Lagrangian描述 )对水力机械中湍流速度、压力分布以及颗粒轨迹进行了数值计算。同时给出了水力机械中的颗粒反弹模型和磨损模型。通过对一水轮机导叶磨损率的计算 ,其结果与实际较为吻合     

循环流化床内部构件磨损的模拟实验研究

利用自行开发的电阻模拟法,对循环流化床圆柱形内构件表面受气固两相流磨损的情况进行实验研究。实验结果揭示了气体流速和固体颗粒循环速率两个操作条件对磨损速率的影响规律。并以边界层的发展和分离解释了内部构件表面磨损的不均匀性现象。实验方法有助于开发内部构件磨损的在线检测技术。