低压醇烃化系统开车运行总结

我公司新区合成氨系统建于1998年,采用煤制气生产合成氨,其净化系统采用中串低变换→脱硫→脱碳→甲烷化→精脱硫工艺,合成氨系统采用一轴三径合成塔。由于原脱碳系统蒸汽消耗和电耗高,且不容易控制,于是对原来变换、     

氨醇优化合成系统改造运行小结

<正>1改造前工艺状况1.1合成氨一分厂山西阳煤丰喜肥业(集团)有限责任公司临猗分公司合成氨一分厂有1#,2#和3#系统,造气系统共有27台固定层间歇造气炉,造气原料采用阳泉块煤和煤棒。1#系统合成氨产能由150 kt/a扩至200 kt/a,半水煤气脱硫、半水煤气变换、变换气脱硫、变换气脱碳系统分别采用栲胶脱硫、2.0 MPa耐硫全低变、DDS脱硫和NHD脱碳工艺,合成系统采用     

NHD脱硫脱碳节能降耗改造

我公司新系统180kt／a合成氨气体净化装置采用NHD脱硫脱碳工艺,于2000年10月建成,已运行多年,期间进行过许多改进。本文仅对NHD脱硫脱碳系统在节能降耗方面的改造作一总结。     

B_(202)型低变催化剂的升温与还原

山西洪洞焦化厂以焦炉气为原料生产合成氨。设计能力年产合成氨5.19万吨。合成氨系统流程为:焦炉气经A.D.A湿法脱硫、4 M16低压机压缩、干法脱硫、甲烷加压部分氧化、中温变换、氧化锌脱硫、低温变换、氨基乙酸脱碳、甲烷化、氨合成。     

中低低变换工艺改全低变工艺技改总结

1概述 山西兰花煤化工有限责任公司设计年产合成氨180 kt、尿素300 kt,目前系统负荷最大可达年产合成氨200 kt、尿素340 kt。合成氨工艺如下：固定床间歇气化产出的半水煤气经栲胶脱硫后,经原料气压缩机提压至3.6 MPa,依次经过变换、栲胶液脱硫、活性炭精脱硫、NHD脱碳、甲烷化等工序,再由透平压缩机加压...     

合成氨脱碳系统的优化及稳定（NHD脱炭）

合成氨脱碳系统中NHD脱硫、脱碳技术具有能耗低、净化度高、设备和流程简单等特点，已在舍成氨、甲醇和醋酸生产企业的脱硫、脱碳中得到了成功应用，并取得了丰富的实践经验。近年来，又全力开发NHD技术在焦炉气脱硫中的应用，并取得了突破性的成果。为实现焦炉气制甲醇技术的工业化提供了有效的脱硫工艺。     

6M50型氮氢气压缩机运行小结

来自气柜的半水煤气经半水煤气脱硫系统脱硫后,经压缩机一级、二级、三级压缩后进入变换系统,变换后的气体经变换气脱硫系统脱硫后,进入压缩机四级进口,经四级压缩后进入MDEA脱碳系统,脱碳后气体再经精脱硫后进入压缩机五级进口,经五级、六级压缩后,气体进入醇化系统,醇化后的气体再进入压缩机七级进口,经七级压缩后,气体进入烃化系统、合成系统,进行合成氨生产。     

小合成氨厂净化技术新进展

介绍了小合成氨厂气体脱硫和脱ＣＯ２技术。重点论述ＮＨＤ法脱硫、脱碳、ＰＣ（碳丙）法、ＭＤＥＡ法等脱ＣＯ２的在小合成氨厂的指标和各脱碳方法的优缺点比较以及部分脱硫ＣＯ２的方法选择等内容。     

NHD脱硫脱碳工艺在合成氨装置的应用

本文首先阐述了NHD脱硫脱碳技术原理、技术的先进性和技术设计方案,然后以阳煤丰喜集团(肥业)有限责任公司12万吨/年合成氨生产装置中的NHD脱硫脱碳技术工业应用为例,分别讨论了装置NHD脱硫脱碳工艺流程和工艺指标。     

脱碳系统阻力增加原因及消除方法

<正>0前言兖矿鲁南化肥厂年产240 kt合成氨装置采用德士古气化装置制取水煤气,其压力为3.8 MPa,净化装置采用中变串低变全变换、聚乙二醇二甲醚(NHD)脱硫、脱碳、甲烷化精制的工艺流程。脱硫塔出口气中φ(H2S)控制在≤5×10-6,脱碳塔出口气中φ(CO_2)控制在≤0.3%,入合成氨系统气体中φ(CO+CO_2)控制在≤10×10-6,配入中压氮气,达到工艺指标要求后送往合成氨系统。脱碳系统采用NHD物理吸收法,利用NHD溶液在-10℃左右时对CO_2的选择性吸收,使脱硫气中φ(CO_2)由35.7%降到0.3%以下,满足甲烷化前对CO_2含量的要求。吸收CO_2的NHD溶     

有机活化剂在改良热钾碱法脱碳工艺上的应用

1　简　介净化变换气是合成氨工艺的重要控制步骤,CO2的吸收速率与吸收剂的再生速率直接影响整套系统的生产能力。天津碱厂于1998年利用亚行贷款对80kt/a合成氨系统进行了改造,改造后的一次脱碳再生改为加压、常压双塔再生;二次脱碳保持不变。生产流程为:重油气化(2.2MPa)中温变换改良ADA脱硫一次脱碳ZnO脱硫低温变换二次脱碳甲烷化。与此同时,对一、二次脱碳的活化剂使用进行了调整,使热钾碱法脱碳活化剂的选择与使用更趋合理,效果良好。2　有机胺活化剂在我厂的应用情况我厂添加有机胺活化剂改善热钾碱法脱碳经历了添加氨基乙酸 硼酸…     

NHD净化技术在CO提纯工艺中的应用

充分利用合成氨系统现有资源条件 ,在CO提纯装置上成功采用NHD脱硫、脱碳净化技术 ,具有投资省、消耗低、净化效果好的特点。     

MDEA脱碳工艺运行小结

0 前言 山西丰喜集团公司临猗分公司现年产合成氨400kt、尿素600kt、甲醇180kt的生产能力，有两套MDEA脱碳装置。1^#装置采用1．75MPa MDEA脱碳工艺生产合成氨，其工艺流程：常压间歇式固定床造气→栲胶法脱硫→0．8MPa变换→DDS脱硫→1．75MPa MDEA脱碳→双甲合成。2^#装置采用3．5MPa MDEA脱碳工艺生产甲醇，     

栲胶脱硫吸收能力下降原因分析及对策

1 简述 我厂第1套装置始建于1967年,设计年产60 kt合成氨,采用无烟煤固定层煤气炉造气、ADA脱硫、热钾碱脱碳的工艺流程.经过多年扩能改造,系统产能已达到150 kt/a合成氨.     

变脱气冷却器技改总结

云天化云峰分公司80 kt/a合成氨装置NHD脱碳系统配套ADA湿法变换气脱硫工艺,变换气脱硫塔出口"飞泡"现象频繁发生,杂质带至后工序,堵塞变脱气冷却器,污染NHD脱碳剂。经过一系列技改,并将变脱气冷却器改为分开的一级、二级2台换热器后,取得了良好的效果。     

合成氨脱碳吸收塔喷头改造

1前言在合成氨生产过程中，脱碳系统是一个重要的生产环节，合成氨生产的原料、半水煤气必须经过脱硫、变换、脱碳后才能送入合成塔进行合成氨生产，所以气体净化质量的好坏直接决定能否送出合格气体，合成氨厂脱碳吸收塔是净化合成氨原料气的关键性设备。我国中型合成氨厂的CO2吸收塔的结构基本相同，钾碱液是通过一个环形喷头分布到填料上，环形喷头下方排七列φ5mm的喷淋孔（见图1）。多年来，该喷头的使用情况并不理想，脱碳钾碱液经过常期反复使用，难免带有微量杂质，日积月累，便沉积在环形喷头内，使喷淋孔逐渐变小或者堵死，使得…     

NHD脱硫脱碳工艺在合成氨装置的应用

介绍了NHD脱硫、脱碳工艺流程;简述了NHD溶液再生设备的结构和操作要领;叙述了NHD溶液被污染、装置管道振动、脱硫再生塔底部温度偏高等常见问题及改进方法。应用结果表明,采用NHD脱硫、脱碳的气体净化技术有利于合成氨装置低消耗长周期平稳运行。     

NHD在甲醇工业生产中脱硫、脱碳的应用

近年来,NHD脱硫、脱碳技术已得到广泛应用,不仅应用于合成氨原料气的脱硫、脱碳,并在其它领域扩展,如甲醇生产过程中原料气的脱硫、脱碳;醋酸低压羰基合成制CO的脱硫、脱碳;硫回收尾气的脱硫处理等。由于制气原料、制气方法及预处理工艺的不同,其COS含量也不相同,甲醇合成反应要求将合成气中总硫脱除达到0.1×10-6以下,以保护催化剂,一般通过干法脱硫工艺来实现,在NHD脱碳的同时也脱除掉大部分COS,结合实际问题,为合理设计精脱硫工艺装置提供依据。     

变换气脱硫系统改造小结

山东济南盛源化肥有限责任公司总氨产能为100kt／a,以白煤为原料,采用间歇制气、栲胶脱硫、常压变换、加压脱硫、碳酸丙烯酯脱碳的联醇生产合成氨工艺。在生产运行过程中,经常出现变脱系统硫化氢超标、变换气脱硫塔堵塔等问题。由于系统中无精脱硫装置,变脱气经压缩机加压后进入碳酸丙烯酯脱碳系统,但如果变脱系统脱硫效率不高,含硫量较高的净化气进入甲醇系统,严重影响甲醇催化剂的活性,从而影响生产。针对生产使用中暴露出的问题,进行了相应改造,取得了较好的效果。     

NHD脱硫指标超标原因分析

我公司新系统180kt／a合成氨装置气体净化采用NHD脱硫脱碳工艺，在夏季气温高时，脱硫效果较差，脱硫指标超标。现就其可能原因进行分析，并提出相应的解决措施，供同行参考。[第一段]