镁合金板材冲压成形工艺及极限拉延比研究

对镁合金筒形件冲压成形进行了实验研究，确定了镁合金筒形件拉延成形工艺参数．镁合金筒形件拉延成形时，坯料加热温度范围300—400℃，模具温度范围170—210℃，镁合金板材极限拉延比达到2．2；当成形温度低于200℃时，拉延件易产生断裂缺陷，当成形温度高于400℃时，将产生氧化现象，且易起皱；极限拉延比的影响因素主要有坯料加热温度、模具温度、润滑剂选用、模具结构等。     

铜基合金模具在拉延不锈钢饭盒中的应用

介绍了铜基合金模具在拉延不锈钢饭盒中的应用情况。结果表明:铜基合金模具拉延不锈钢饭盒,能有效地克服拉延时饭盒表面产生的划痕、拉破,产品的破损率由15％下降至0.1％左右。本文还对比分析了Cr12模具在拉延中的使用情况。     

半球面形件拉延变形过程数值模拟

运用有限元模拟软件对不锈钢带凸缘半球面形件进行了拉延过程模拟.分析了凹模圆角半径、摩擦系数对拉延过程的影响,模拟了它们在不同工艺参数下的拉延过程,并从中分析出最佳的工艺参数.从模拟结果中得出当凹模圆角半径R=10mm左右时成形性与拉延质量最佳.     

变薄拉延过程的上限模型及其应用

根据上限原理建立了一种变薄拉延过程的上限模型，。其中包含两个准独立参数，可以通过最优化，获得变薄拉延过程的最佳上限解．同时研究了主要工艺条件对变薄拉延力和筒体拉应力影响的规律，并对变薄拉延的最佳半锥角和极限变薄拉延系数进行了深入探讨．所得到的结果对设计变薄拉延用模具和制定合理工艺参数有指导意义．     

拉延模型面采用镶块拼接的原因分析

针对高强度钢板及厚板料成形的拉延模型面采用普通的Mo-Cr铸铁或HT300铸铁制造，会很快出现拉延模具磨损严重、制件拉毛拉裂等问题，本文作者提出了在成形部分采用高强度高耐磨性材料镶块镶拼结构形式，给出了其形式的典型结构，锻件镶块设计以及拼合中应注意的关联问题。实践证明，此结构能有效地解决以上问题。     

基于Dynaform软件的汽车内衬板冲压成形模拟

针对汽车覆盖件冲压成形后会出现起皱、拉裂等各种缺陷问题，以汽车覆盖件中最常用的内衬板为研究对象对其进行冲压仿真.详细阐述了用Dynaform 56软件实现板料成形有限元仿真的基本步骤及修正方法.模拟结果表明，所出现的起皱现象及增厚率都超出了允许范围，并提出在凹模入口处设置拉延筋以平衡材料流入量的修正方法，修正后的模拟结果基本理想.所阐述的板材冲压数值模拟方法，可显著降低模具加工成本和制作周期，为模具设计提供参考.     

铝青铜堆焊层的抗擦伤性能

使用表面轮廓测量评定擦伤严重程度的方法,对不锈钢、工具钢及堆焊的铝青铜层在与不锈钢板材相摩擦时的擦伤严重程度进行了评定。结果表明堆焊的铝青铜层具有卓越的抗擦伤性能。     

某重型汽车挡泥板成形过程模拟与工艺优化

针对重型汽车挡泥板成形过程中拉延不足的问题,运用数值模拟技术对其成形工艺过程进行分析,根据分析结果,进行工艺优化和模拟验证,得到优化的工艺补充面以及合理的拉延筋高度及分布参数:工艺补充面在宽度和长度方向上补充线长增加到200 mm;过渡圆角加大到150 mm;在拉延筋设置高度中,较浅拉延筋是2.5 mm,较深拉延筋是4 mm。试模结果表明,其有效地解决了制件成形过程拉延不充分的问题,保证了产品质量;对该类零件模具工艺设计具有参考意义。     

不锈钢复铝板结合强度和延伸率的实验研究

实验研究了N2气保护下加热轧制复合和轧板轧制工艺对不锈钢和铝复合板材界面结合强度及复合板深加工性能的影响。结果表明，N2气保护下加热轧制复合和辊板轧制可有效提高复合板界面结合强度，同时使达到界面良好结合的临界变形率明显降低，这两种轧制工艺不仅在小变形的条件下即可实现不锈钢和铝复合界面的良好结合，而且能明显降低复合过程中不锈钢的变形率分配，有利于改善复合板的深加工性能。     

金属薄板拉延成形过程的通用计算机模型

建立了全面的金属薄板拉延成形过程塑性各向异性分析计算机通用模型；综合考虑了弯曲、摩擦、压边力、应变强化、板厚变化和模具几何性的影响，能用于动态模拟拉延成形过程；给出成形件应力、应变分布的连续变化曲线。结果表明，全量理论可代替增量理论分析、计算拉延成形过程的力和变形等。还得出弯曲因素的影响程度。     

汽车覆盖件模具拉延筋阻力

拉延筋是控制汽车覆盖件成形过程及质量的重要工艺措施之一,拉延筋阻力是拉延工艺设计中配置拉延筋和板料成形有限元数值模拟中设定拉延筋模型的依据.本文对半圆单筋、半圆双筋、方筋和拉延槛等四种形式拉延筋(槛)的拉延阻力进行了有限元数值模拟与试验,二者结果吻合良好,可作为工艺设计和工艺过程数值模拟分析的依据.     

汽车面罩骨架上横梁内板拉延工艺分析及冲压仿真

以汽车面罩骨架上横梁内板为例，进行拉延工艺分析及冲压成形仿真．通过调整压边力和拉延筋参数，定量地给出了拉延成形过程中的工艺参数，并判断出易产生起皱或破裂的部位，为实际生产提供参考，以达到降低模具开发成本和缩短生产周期的作用。     

基于FEM的翼子板充液成形工艺与优化

针对复杂结构零件冲压成形时出现的破裂与拉延不充足等问题,采用板料成形模拟软件Dynaform对汽车前翼子板充液拉深工艺进行了有限元数值模拟研究。依据翼子板各处进料规律,提出了三种拉延阻力系数不同的拉延方案。以零件的成形极限图(FLD)为分析标准,研究了拉延阻力系数、液室压力加载路径和压边力对翼子板成形质量的影响规律。研究结果表明:设置合理的拉延筋、加载路径和压边力,可以改善翼子板的成形性能,并且能够获得壁厚分布均匀的零件。     

基于Autoform汽车左后门外板工艺优化模拟研究

基于Autoform软件,以汽车左后门外板为研究对象,通过增大局部结构圆角尺寸,解决门把手上圆角处局部开裂问题;通过重新调整拉延筋阻力系数,解决拉延模修边线处起皱问题。采用正交实验法,研究工艺参数对零件最大减薄率和最大增厚率影响。结果表明：左后门外板拉延模工艺参数对最大减薄率和最大增厚率的影响程度由大到小顺序均为摩擦系数>压边力>凸凹模间隙,根据拉延模目标值要求判断,采用压边力500 kN、凸凹模间隙0.84 mm、摩擦系数0.13成形效果最佳。零件经过全工序模拟,其分析结果成形质量较好,无拉延不充分、局部开裂、起皱等质量问题。     

基于UG的汽车横梁支架拉延模工作零件的加工工艺分析

在分析汽车横梁支架拉延模结构特点的基础上,针对其主要工作零件拉延凸模、拉延凹模,制定并优化数控加工工艺;通过刀路仿真模拟,并进行实物加工,验证了其刀路的合理性;同时,对拉延模整体结构进行了装配、修模,完成拉延工序的试模工作。     

拉深用板材塑料涂层的单双面性

用软钢、不锈钢、铜和铝几种涂复塑料薄膜层板材分别进行了筒形件及曲面零件拉深成形的成形性能试验研究。从试验得到的相应结果并经有关分析,提出了一个新观点:筒形件拉深以及以拉深变形为主的曲面零件的拉深成形,应采用单面涂层板材;盒形件拉深以及以胀形变形为主的曲面零件     

矩形和半圆形拉延筋几何参数对拉深阻力的影响

对拉延筋的作用机理进行了研究,基于ANSYS建立拉延筋约束阻力计算有限元模型,研究了矩形和半圆形两种典型拉延筋结构参数对拉深阻力的影响规律。结果表明:两种拉延筋结构参数中筋高与凹槽圆角半径对拉深阻力的影响是一致的,即拉延筋约束阻力与凹槽圆角半径成反比,与筋高成正比。但凸筋圆角半径对拉深阻力影响是不一致的,矩形拉延筋拉深阻力与凸筋圆角半径成反比;而半圆形拉延筋拉深阻力随着凸筋圆角半径的增大,拉深阻力先缓慢增大然后又逐渐减少。     

基于自适应GA-ANN的拉延筋阻力优化

以某汽车的侧壁板的拉深成形为例,研究了基于神经网络的拉延筋阻力(DBRF)的优化和拉延筋反向设计方法.以反映拉深成形效果的参数最大等效应力、最大等效应变和板厚最大减薄率作为神经网络的输入参数,记为:x1,x2,x3.以拉延过程中不同位置拉延筋的拉延阻力为输出参数,利用Dynaform进行有限元分析,为神经网络提供训练样本,利用训练好的神经网络模型对给定的成形性能指标进行计算,从而获得了优化的拉延筋阻力分布状态,表明根据等效拉延筋阻力的解析模型结合优化算法可以反求拉延筋几何参数.为了克服BP算法训练神经网络具有收敛速度慢和易于陷入局部最优的缺陷,采用遗传算法(GA)训练神经网络,以提高网络计算精度.针对简单遗传算法(SGA)采用固定交叉率和变异率在处理非线性问题时效果不好的缺陷,作者在进行遗传运算时采用自适应交叉率和变异率,组成自适应GA-ANN以提高训练算法的收敛速度和求解精度.有限元仿真实验证明,通过这种方法进行DBRF优化有利于提高板料的成形质量和稳定性,利用该方法获得的设计参数可以对实际设计起到重要的指导作用.     

汽车后风挡横梁冲压工艺仿真分析与优化设计

以某汽车后风挡横梁为研究对象,通过UG软件建立产品的三维数模,结合产品的结构特点及冲压工艺分析,拟定其冲压方案为拉延、修边冲孔和翻边冲孔。基于Dynaform有限元分析平台,对其拉延成型过程进行有限元数值仿真,获得了润滑条件、拉延速度、拉延筋、模具间隙对拉延成型质量的影响,并采用正交实验方法对各工艺参数进行优化设计,确定了最优的工艺参数组合:拉延速度为1 000 mm/s,压边力为420 kN,坯料与凸模间摩擦系数为0.075 (半干摩擦),坯料与凹模间摩擦系数为0.05 (边界摩擦),模具间隙为1.2 mm。模拟结果表明,采用优化后的冲压工艺参数可以有效预防零件的起皱、开裂等缺陷。     

地铁不锈钢车车顶弯梁拉弯成型工艺

地铁不锈钢车车顶弯梁拉弯成型工艺的完成,解决了不锈钢板弯型材不同曲率半径、不对称截面零件的拉弯成型难题,并且还应用到军用、民用产业中许多需要拉弯成型的型材、板材产品上,有着非常广泛的市场前景.