武钢高炉破损调查分析

本文扼要介绍了近年来武钢高炉内衬破损调查的结果。根据这些结果,并结合生产实践,总结了延长炉身寿命的某些经验。重点分析炉身破损的原因。武钢高炉的碱负荷较高,锌负荷也高,这给高炉操作带来很多困难,也是武钢高炉内衬迅速侵蚀的主要原因之一。但操作实践证明,只要高炉操作制度合理,碱金属对高炉的有害影响是可以控制和减轻的,并可认为合理的高炉炉体结构是延长炉身寿命的先决条件。     

碱金属对高炉砖衬的危害及防治方法的探讨

碱金属对高炉的危害,是随高炉精料的发展和冶炼强度提高而出现的一个新问题,特别是高炉炉身寿命因碱金属的严重侵蚀而日趋缩短,一代高炉往往要经过2—3次中修.围绕延长炉身寿命,我们对碱金属的浸蚀机理及防治问题进行了一些研究和探讨。通过对高炉破损调查,基本查清了碱金属对     

提高高炉炉身寿命的途径

七十年代以来,由于高炉不断大型化,以及采用了燃料喷吹、提高风温、提高炉顶压力等强化冶炼措施以后,炉身寿命显著缩短。为寻找其对策,国内外炼铁工作者对炉身砖衬破损原因及防止破损的有效措施进行了大量的分析研究。日本和苏联等国乘高炉解剖及大中修的机会,对炉身使用过的砖衬、附着物进行了分析研究。关于炉身下部砖衬应该选用何种材质,目前观点尚不统一,但多数人认为:对于热负荷较大的炉腹和炉身砖衬,应该选用耐碱性、耐磨损的 SiC 或 SiC-     

包钢3号高炉中修炉体破损调查分析

包钢３号高炉（２２００ｍ＾３）１９９７年５月停炉中修时对炉体进行了破损调查，调查发现，炉身中下部的炉衬已全部被侵蚀掉，炉身中下部的冷却壁（板）破损也十分严重，突其原因主要是碱金属、锌等的破坏以及冷却设备的冷却强度偏低。因此，为延长包钢高炉寿命，关键是改进炉身中下部炉衬的结构和材质，严格控制碱金属入炉量，提高冷却设备的冷却强度。     

包钢2#高炉1998年中修炉体破损调查报告

本文介绍了包钢２＃高炉１９９８年中修停炉后砖衬及冷却壁破损情况,分析砖衬及冷却壁的破损原因,就延长高炉炉身中下部寿命问题提出几点建议。     

喷涂造衬技术在湘钢3号高炉上的应用

针对高炉炉身砖衬、冷却设备破损严重状况,借高炉换大钟检修机会,1998年7月在湘钢3号高炉炉身中上部实施喷涂造衬,取得高炉安全生产,延长寿命,改善技术经济指标的效果．     

延长高炉炉身寿命的操作实践

近年来,武钢高炉的生产实践,使高炉工作者逐步认识到,有效地延长炉身砖衬使用寿命,是保持合理的操作炉型,取得优质高产低耗的重要条件。象武钢这样高碱金属负荷的高炉,炉身砖衬受到了更为严峻的考验,而炉体结构、炉衬材质、施工质量以及砖衬的冷却、高炉操作制度又无一不决定着高炉砖衬的使用寿命。     

包钢大高炉使用铝碳砖情况综述

包钢高炉寿命短不仅制约炼铁生产，而且严重影响公司经济效益。近年来的调查研究表明，炉身中下部砖半侵蚀问题，已成为高炉破损的主要矛盾。铝碳砖帝一新型耐火材料在包钢高炉上的成功应用，为解决高炉炉身砖衬寿命与修炉费用的矛盾，开辟了新路。     

提高高炉用耐火材料抗碱浸蚀性能的试验研究

本研究是为了延长高炉炉身寿命,针对高炉砖衬被碱金属严重浸蚀,对提高高炉用耐火材料抗碱金属浸蚀性能,进行了大量的探索性试验.对各种高炉用耐火材料,模拟高炉内条件进行了抗碱浸蚀试验,比较其抗碱性能的优劣.试验表明,目前我国高炉所用的耐火材料,抗碱性能都较差,远不能满足高炉生产的要求.为了获得抗碱性能优良,价格便宜的耐火材料,我们研制出一种磷酸粘土砖,其抗碱性能比原高炉粘土砖有显著改善,用于高炉中上部将有益于延长高炉炉身寿命。     

高炉炉身砖衬与冷却结构的研究

近年来,鞍钢高炉炉身砖衬与冷却设备的损坏日趋严重。七十年代鞍钢有六座高炉相继发生炉身砖衬全部脱落,造成冷却设备大量破损,炉壳严重变形开裂。从1975年6月至今,已有8座高炉被迫停     

氮化硅结合碳化硅砖研制情况介绍

目前影响高炉寿命的一个重要因素是炉身下部与炉腰、炉腹砖衬寿命短,一般耐火砖衬在0.5～1年内全部脱落,水冷壁过早暴露,因直接承受高温热腐蚀和炉料,气流冲刷而很快破损,致使炉壳发红,被迫停炉中修,所以提高炉身砖衬的使用寿命已成为延长高炉寿命极其重要的一个环节。1967年Konopinky教授在欧洲第一次将碳化硅砖用于高炉后很快在全世界得到推广。近十几年来,国外工程技术人员针对高炉生产特点经过试验研究,普遍认为除粘土结合碳化硅砖外,其他氮化硅结合,氧氮化     

关于高炉炉身砖衬寿命问题的讨论

当前,高炉炉身砖衬破损日趋严重,合理炉型很快遭到破坏,已成为决定高炉寿命的关键。弄清其侵蚀机理,研究和采用新的炉身结构(新材料和冷却结构),取消或减少中修次数,延长高炉整体寿命,有重大的经济效益。     

鞍钢高炉炉身寿命的分析

本文分析了近二十多年来,鞍钢高炉各种形式冷却设备成功与失败的经验教训,并通过4高炉两代生产实践剖析了冷却设备的破损原因,提出了4,6,7高炉在这代中修中炉身冷却设备及炉衬如何改进;介绍了新式横筋条式冷却壁,并围绕冷却设备的破损原因,提出了各种改进措施。本文还叙述了使用什么样耐火材料最适合于炉身,以及炉身砖衬如何设计,最后通过高炉操作制度对高炉炉体寿命的影响,提出了今后鞍钢高炉操作的方向。     

武钢高炉燃料比波动的影响因素

针对武钢高炉在同一段时期内不同高炉燃料比差异很大的情况,重点从焦炭质量、烧结矿质量、高炉炉身热效率、碱金属及锌危害、铁钢不平衡等方面,探讨了造成高炉燃料比波动的原因。认为,焦炭水分的大幅上升期间,能造成高炉燃料比增加10～15kg/t。另外,与8号高炉相比,4、5号高炉燃料比明显偏高,其原因一是4、5号高炉的炉身热效率明显要低于8号高炉,二是4、5号高炉原料中的碱金属偏高,尤其锌负荷长期在0.4kg/t以上。     

梅钢4号高炉炉体破损调查及原因分析北大核心

梅钢4号高炉炉体调查结果表明冲修时更换的铜冷却壁历经4年中等强度冶炼,变形量较小,表面磨损程度与其炉内位置密切相弼炉腹铜冷却壁燕尾槽磨损率较高;风口浇注料平均残存率为71%,状态整体较好,破损原因与碱金属和锌蒸气的冷凝沉积及SiC的氧化直接相关;铁口上方国产炭砖一代炉龄周期内残存率超过85%以上,但铁口区域及以下部位微孔炭砖侵蚀较为严重,破损原因是炭砖的氧化、碱金属与锌蒸气冷凝沉积及渣铁侵蚀。     

包钢3号高炉炉缸炉底破损调查

对包钢3号高炉炉缸炉底破损状况进行了调查,并对炉缸炉底的侵蚀原因进行了分析。结果表明:炉缸炉底存在"象脚状"侵蚀,侵蚀部位在炉缸炉底交界处,侵蚀的最薄处炭砖残存厚度只有400mm,侵蚀了800mm;风口下方砖衬侵蚀较为严重,风口下方6层大炭砖环裂较为明显,环裂是造成高炉大炭砖破损的主要形式;炉缸自上而下的黏结物中都有碱金属、锌等有害元素的存在,有害元素大量沉积、渗透侵蚀和炭砖体积膨胀是3号高炉炉缸破损的重要原因。     

鞍凌高炉锌平衡及热力学行为分析

为掌握鞍凌高炉锌负荷水平和锌在高炉内的循环富集规律,通过入炉原燃料、炉渣、粉尘等系统取样对鞍凌高炉的锌、碱负荷及收支平衡进行了统计,并对锌在高炉内的反应行为进行了热力学分析。结果表明:高炉入炉锌负荷为0.69kg/t,碱负荷为4.66kg/t,锌和碱金属的主要来源都是烧结矿,由烧结矿带入的锌量达到锌负荷的90.7%,带入的碱金属达到碱负荷的61.7%;支出方面锌主要随炉尘排出,碱金属主要随炉渣排出。此外结合热力学分析进一步明确了锌在高炉内的存在形式和循环过程,并提出了锌富集的预防控制措施。     

浅谈高炉炉缸异常侵蚀的原因及防治

通过对国内多座高炉炉缸的破损调查发现,在圆周方向上,铁口附近炉缸侧壁的炭砖侵蚀比较严重;在高度方向上,铁口中心线以下区域,特别是铁口中心线下方1.0～2.0 m处的炭砖,侵蚀比铁口中心线上方区域严重;部分高炉的炉缸侧壁局部存在类似“老鼠洞”的侵蚀现象。导致炉缸异常侵蚀的原因主要有气隙影响传热、入炉碱金属负荷及锌负荷过高、高炉烘炉不彻底、高炉冶炼强度过高、风口漏水导致炉缸积水现象严重等。在高炉日常生产操作中,炉缸积水及气隙对炉缸的长寿及安全的危害应得到足够的重视,建议采取措施并形成一种常规管理制度,加强对炉缸积水及气隙的防治。     

鞍钢新1号高炉炉缸内衬破损调查

鞍钢新1号高炉生产7年零9个月后,在休风灌浆过程中发生炉缸渗铁事故。利用炉缸换衬机会进行了破损调查,取不同部位的残存炭砖、渣皮和黏结物进行理化性能检测,分析碱金属和锌在炉缸内衬的分布状况及钒钛矿护炉效果。结果表明,高炉炉缸炭砖异常侵蚀的主要原因有:炉缸冷却水量不足,冷却壁水管规格小,内衬温度监测点少;炭砖耐氧化侵蚀指标低;微孔炭砖小于1μm孔容积百分率指标偏低;碱金属和Zn的化学侵蚀。     

高炉炉身下部及炉腹的设计

一、内衬破损的机理大型高炉炉身下部至炉腹区的砌体大致处于1000℃～1400℃的温度条件下工作。此部位砌体主要受到化学侵蚀、热应力和温度波动而产生的热冲击作用。1.化学侵蚀高炉内衬侵蚀最严重的部位是炉身下部、炉腰及炉腹区,其原因是由于碱金属(Na、K)、Zn和CO等的化学作用,导致耐火砖衬的变质。碳的析出是在一定的温度(400～800℃)