硝酸氧化环己醇合成已二酸中微量苯酚的生成及机理分析

为了探究硝酸氧化环己醇合成己二酸过程中生成微量苯酚的机理及其对己二酸的影响,采用中和萃取的方法处理硝酸氧化环己醇合成己二酸的反应液,并利用气相色谱-质谱(GC-MS)分析萃取液,同时采用同样的处理方法和分析方法对己二酸不同工段的产品进行了处理分析。结果表明:环己醇氧化反应液和不同生产工段的己二酸产品中均检测出了微量苯酚;微量苯酚的生成机理是环己醇在催化剂作用下,于反应体系局部高温区域脱氢而成;微量苯酚易被空气氧化生成苯醌或者其他偶氮化合物最终导致己二酸色度偏高,引起尼龙66盐UV值偏高。     

合成己二酸研究进展

介绍了传统上以环己醇和环己酮混合物为原料的硝酸氧化法合成己二酸的缺点,叙述了丁二烯羰基化法、环己烯氧化法、环己酮／环己醇氧化法以及生物合成法合成己二酸的研究进展。认为环己烯过氧化氢氧化法以及生物合成法,是己二酸洁净生产的研发方向。     

天然丝光沸石催化环己醇脱水制备环己烯

天然丝光沸石催化环己醇脱水制备环己烯陈海生＊陈庆之郑淑贞李允隆蔡晓军曹舒玲杨国丽（中国科学院广州化学研究所，广州５１０６５０）环己烯（Ⅰ）可用于制造Ｌ－赖氨酸、氧化环己烯等产品；可在石油工业中用作萃取剂和高辛烷值汽油的稳定剂；可在化工生产中用作溶剂和...     

水合法制环己醇工艺中苯烷烯萃取精馏提纯研究

我公司30万t/a环己醇装置采用苯部分加氢水合法制环己醇,通过在40%苯转化率和80%环己烯选择性加氢催化剂作用下,反应生成苯、环己烯、环己烷混合物,再通过萃取精馏实现苯、环己烯、环己烷的分离,实际生产运行过程中因加氢催化剂收率较低,萃取精馏塔分离效果差,参与水合反应的环己烯产出低于设计值,导致环己醇产出达不到年产30万t的设计产能,针对以上存在问题深入研究,采取对萃取精馏塔内件及填料进行技术改造来优化萃取分离效果,提高环己烯的收率,从而加大环己醇产出,满足后续装置的原料消耗。     

苯部加氢工艺在环己醇生产中运用分析

苯部加氢工艺是环己醇生产的重要方式,与其他生产工艺相比,苯部加氢生产环己醇有着清洁、高效以及环保的特点,目前被广泛应用于工业生产中。本文以苯部加氢工艺作为研究对象,根据环己醇的生产工艺特点,对苯部加氢工艺的优势进行分析,分析苯酚加氢的影响因素,通过萃取蒸馏、环己烯水合制环己醇、环己烷氧化等方法实现环己醇的生产与提纯,从而提升原料转化率,在提高产量的同时节约能源消耗。     

世界己二酸年均需求增长率可达3．2％

己二酸（ADA）是最重要的脂肪族二元酸，主要用来制造尼龙66、聚氨酯、合成树脂及增塑剂等。目前国外几乎所有己二酸生产厂商都采用以环己醇和环己酮混合物所组成的KA油为原料的硝酸氧化工艺路线。KA油可由环己烷或苯酚氧化制得，而日本旭化成则将苯经环己烯转化为环己醇。     

环己烯水合生产精己二酸提质提量的研究

为提高己二酸生产负荷和产品质量,在对环己醇与硝酸反应机理进行研究的基础上,发现环己烯水合生成环己醇、环己醇与硝酸反应生成己二酸的氧化反应产生的热量及NOx气量较大,制约了氧化反应负荷的提升。通过调整NOx总管压力以及吸收塔吸收液输送阀自控条件,提高氧化反应的空气补入量,同时稳定输送吸收塔吸收液,实现了己二酸装置高负荷连续运行。另外,通过增加原料过滤设施,控制己二酸中丁二酸、戊二酸含量等措施,提高了己二酸产品质量。     

环己醇萃取精馏系统余热回用技术改造

针对环己醇生产萃取精馏系统蒸汽消耗大和余热浪费现象严重等问题,采用热能计算方程,结合生产装置的实际热能使用现状,将环己烯和苯萃取精馏塔中萃取剂二甲基乙酰胺的余热进行回收,用作环己醇生产工艺中的分离塔、水合反应进料预热器、脱水塔等工序的热源,大大降低环己醇生产装置的蒸汽消耗,取得了显著的经济效益。     

己二酸生产工艺中氮氧化物尾气处理研究

己二酸生产工艺包含苯酚法、环己烷法、环己烯法、丁二烯法等。这些方法虽然存在一定的差异,但都无法绕过一个重要的生产环节——硝酸催化氧化环己醇或环己酮。该生产环节进行过程中,必定会产生以N₂O和NO_x为代表的气态氮氧化物,如果不加处理便进行尾气排放,不符合可持续发展观。主要围绕热消除、催化分解、选择性催化还原、针对NO_x的净化处理、在己二酸生产过程中添加氮氧化物分解催化剂等处理己二酸生产氮氧化物尾气的方法进行介绍。     

一种一氧化二氮脱除中试装置及方法

该装置和方法适用于硝酸氧化环己醇生产己二酸工艺,环己酮氨肟化生产己内酰胺工艺,液氨氧化生产硝酸工艺等。并详细阐述了以硝酸氧化环己醇生产己二酸工艺过程中产生的一氧化二氮脱除中试装置及方法。