天津石化污泥干化装置运行分析

阐述了天津石化污泥干化装置的处理工艺流程、“三废”排放情况以及其核心装置薄层干化机的原理和运行条件.通过一段时间的运行调试,按设计要求只处理活性污泥,处理后干泥可以达到设计含固率,装置运行稳定.同时分析了存在的问题,通过掺入不同比例含油污泥进行含油污泥和活性污泥混合处置试验,摸索出1：1混掺比例可保证装置安全稳定运行.对运行情况进行分析,提出影响因素和控制办法.污泥干化装置处置污泥减量化效果明显.     

卧螺离心脱水机在炼油污泥处理中的应用

庆阳石化老厂污泥脱水采用板框式压滤机,使用过程中存在脱水后污泥含水率高、滤后水含固率高、挥发的气体污染环境等缺点。为解决炼化企业产生的罐池底泥、气浮浮渣、生化剩余活性污泥,庆阳石化新厂建设期间采用污泥浓缩罐浓缩脱水+离心机脱水的方法,将脱水后的污泥进一步干化后外委处理,滤后水排至污水厂进口。本文介绍了离心脱水机处理含油污泥的原理、工艺流程及存在的问题,可为其它炼厂含油污泥的处理提供借鉴。     

河南油田含油污泥处理技术研究

对新型污泥浓缩剂进行了筛选,研制了污泥分离器,并对污泥脱水设备进行了优化选型,进而制成了橇装式含油污泥处理装置。该装置将原污泥处理系统中的污泥分离池、浓缩罐和机械脱水设备合为一体,可对站内污水池底部的各种污泥进行处理。在河南油田稠油联合站的现场实验表明,污水池中含水率为99%的污泥经该装置处理后,脱出的干化污泥含水率低于30%。通过对污泥的焚烧实验,优选出一种将含油污泥进行无害化处理的方法。经检测,采用这种方法处理后的锅炉烟气及炉渣中有害物质含量均符合国家规定的排放标准。     

含油污泥热化学清洗-离心工艺参数优化实验研究

由于油田含油污泥的成分日趋复杂，导致现有热化学清洗-离心工艺的药剂和参数已不能满足处理要求。为了有效处理油田生产过程中产生的含油污泥，减少对自然环境的破坏，以某油田含油污泥为处理对象，采用单因素分析方法，分别以热洗药剂种类、投加量、泥水比、热洗温度、离心转数为变量，通过投加化学药剂、热水对含油污泥进行化学热洗，再经离心脱水，以脱水后油泥残油率为考核指标，考察不同参数的变化对含油率的影响，优化含油污泥热化学清洗-离心工艺参数。试验结果表明：从处理效果、经济等方面综合考量，采用药剂为OP和BS复配药剂，复配比例为OP∶BS=5∶1,OP药剂投加浓度为500 mg/L,BS药剂投加浓度为100 mg/L，泥水比1∶4，热洗温度65℃，离心转数为2 200 r/min为最佳参数，处理效果最佳，清洗后油泥残油率为1.43%，为含油污泥处理站优化运行参数提供技术依据。     

复合生物表面活性剂在稠油含油污泥处理中的应用

新疆油田超稠油采出液泥沙含量高,在采出水处理过程中含油污泥产生量大、固液分离困难、浓缩效果差,通过采用"生物表面活性剂+生物酶+助剂"分离含油污泥中的原油,再用复合微生物制剂无害化处理含油污泥工艺技术,将处理后泥沙中的残余油进行降解,经一级和二级反应处理后的含油污泥投加复合微生物药剂可实现泥与油的分离,处理后的含油率达到了DB 65/T 3998—2017 《油气田含油污泥综合利用污染控制要求》标准要求(含油率2%)。依据该技术建设的1 000 m~3/d工业化装置,已累计处理含油污泥7.5×10~4t,回收污油1.4×10~4t,实现含油污泥处理后的干化污泥含油达标率100%。     

苏里格天然气处理厂400m~3污泥干化池运行效果评价

天然气处理厂由于产生的污泥含醇、含油,根据《国家危险废物名录》,该类油泥属危险固废,必须经过无害化处理,消除污泥中的甲醇、凝析油等危险物质,干化后焚烧处理是实现污泥减量化、无害化最行之有效的方式。但苏里格第一天然气处理厂原100 m~3污泥干化池表面蒸发速度慢,池底滤层排水效果差,含油污泥自然干化效率低,运行效果不理想,污泥干化成为该厂迫切需要解决的问题。针对此问题该厂进行前期调研考察,随后进行工艺改造,并针对运行情况进行效果评价最终得出结论。     

含油污泥固液分离技术的试验研究

对于处理联合站清罐产生的含油污泥 ,直接掩埋法、焚烧法、生物法和溶剂萃取法等方法因种种原因未能大范围推广。通过自行设计的含油污泥处理流程 ,采用化学法污泥系统脱稳加机械分离法 ,结合固液离心分离技术 ,对含油污泥进行絮凝处理 ,并采用旋流分离器或螺旋离心机对其进行固液分离试验。试验结果表明 ,采用旋流分离器处理后的污泥中含油 1 5 % ,污泥经自然干化后可用于铺路 ,其平均分离效率为 91 6 % ;采用螺旋离心机处理后的污泥中含油0 3% ,污泥可作为农用污泥直接排放 ,其平均分离效率为 98 38%。     

新型低温干化技术在油泥处理中的应用

某石化企业水务运行部含油污泥离心脱水后的油泥泥饼,通过采用密闭式热风循环油泥低温干化设备对其进行低温干化,离心脱水后油泥泥饼的含水率从干化前的80％左右可降至10％以下,实现了对离心脱水后油泥泥饼的稳定化、减量化处理,有效降低了企业油泥外委处置量和处置费用.     

含油污泥处理技术研究现状

含油污泥是一种富含矿物油的多相分散体系,组成复杂,是由黏土颗粒、有机质、絮体、微生物及其代谢产物、矿物质等混合形成的污泥。含油污泥来源于石油开采、集输和炼油过程中产生,含油污泥主要影响石油化工行业和环境。国内外油田含油污泥的主要处理方法包括萃取、机械分离、超声波、微波填埋、焚烧、裂解、化学热洗、固化、堆肥、调剖等处理方法。每种处理方法均有各自的优缺点和适应性,对含油污泥进行分级处理和对处理方法进行分级是今后研究的主要方向。     

含油污泥处理工艺发展及新工艺应用

从油田污泥处理的历史发展角度出发,概括介绍了污泥处理的发展历程、理论基础、处理方法和存在的问题.并从实际出发,介绍了“絮凝—离心脱水浓缩—超热蒸汽干化无害化”技术工艺和设备处理油田污泥的原理和使用情况.实际运行结果证明:污泥干化后体积大大减少,处理效率高,油水分离更彻底,处理后产品为干粉,彻底实现绿色环保.     

油田稠油污泥脱水技术

在含油污水深度处理系统中,沉降罐产生的污泥以及气浮工艺产生的浮渣形成了污泥,对于一般的含油污泥脱水处理,大都从污泥末端治理为出发点,通过投加化学药剂实现含油污泥的机械脱水。而对于油田含油污泥,尤其是稠油污泥,其脱水技术存在很大难度。由于稠油粘度大,项变温度拐点高,含胶质和沥青质,油水密度接近,产生的污泥含水率在98%以上,并且含油量高达20%以上,污泥粘度大,流动性差,泥、油、水相互包裹在一起,三相分离困难,一方面造成原油资源的浪费和生产成本的提高,另一方面带来了二次污染,因此,需要提出一个合理的技术来解决这个难题。稠…     

净化水联合车间含油污水毒性评价试验探究

针对净化水联合车间含油污水污泥活性低,导致生化运行效果不理想、降解有毒有害污染物能力下降的现状,为了查找毒源,摸清上游排水对净化水联合车间含油污水生化处理系统造成污泥活性降低的原因,对含油污水系统上游排水水样与净化水联合车间含油活性污泥进行了耐受性试验。因为原生动物称之为活性污泥系统中的指示性生物,通过辨别认定原生动物的种属,能够判断处理水质的好坏,因此,通过显微镜镜检活性污泥中原生动物的生物相,来评价活性污泥的质量。通过污泥活性的耐受性试验,查找到了对活性污泥产生较大危害的上游排水,同时对细化活性污泥处理技术,为微生物创造良好的生活环境条件提一些建议,综合考虑各种因素对水质的影响,注意水处理各个环节的衔接,严格工艺管理,通过采取一系列精细、科学、创新和有效的综合治理措施,确保污水厂的高效、稳定运行。     

大庆油田含油污泥连续热解处理工艺技术

针对大庆油田存在的化学清洗法处理后的泥砂舍油量仍较高的问题,开发了一种连续化热解处理工艺技术.经该工艺处理后,泥砂舍油率降至0.3%以下,作为含油污泥化学清洗法的后续手段,可彻底解决大庆油田含油污泥的污染问题.     

含油污泥回收处理技术进展

随着油田开发进度的加快和对环保要求的提高,如何处理和利用含油污泥已成为各大油田企业亟待解决的问题。本文综述了国内外含油污泥回收处理技术的现状,类比解析了溶剂萃取、化学清洗、调质-机械分离、热解、超声、微波、回注调剖、电动力学、冷冻熔融等处理技术的工艺流程和特点;并结合实际分析、探讨了延长油田含油污泥处理现状与发展方向。     

含油污泥化学处理技术研究进展

油田及炼化企业在生产过程中会产生大量的含油污泥,化学法主要是利用化学药剂提高除油脱水效率的一种预处理.介绍了国内化学法处理合油污泥的现状以及进展,主要有表面活性剂洗脱法、破乳剂脱水法、化学混凝法、溶剂萃取和综合利用等,对这些方法进行了评价和比较,并对含油污泥处理技术今后的研究方向提出了建议.     

大庆油田含油污泥化学清洗工艺技术

针对石油开发中产生的大量含油污泥,开发了一种集清洗药剂、高速搅拌、臭氧气浮、杂物去除和油水砂分离等多种工艺于一体的新型化学清洗处理技术,并实现了连续工业化生产.合油污泥经处理后,泥砂含油率降至4%以下,原油回收率达90%以上,较好地解决了大庆油田舍油污泥的污染问题,取得了很好的经济效益.     

油田采出水中含油硅泥处理工艺技术优化试验

风城油田采出水处理过程中,加入的除硅药剂产生大量的含油硅泥,经离心脱水连续输送工艺处理后硅泥的含油率较高,不符合油气田含油污泥综合利用污染控制要求。为了降低硅泥的含油率,采取了优化反相破乳剂以降低调储罐出水含油量和优化现场工艺流程两种措施,并对离心出水中携带的硅泥进一步开展洗油试验研究。从现场运行系统试验效果分析得出:调储罐出水平均含油量由104 mg/L降到50.7 mg/L,除油率提高48.75%;硅泥的平均含油率由8%降低到2.13%,除油率提高73.4%;确定了离心出水携带硅泥采用"复合微生物制剂清洗+超声波扰动"工艺技术洗油,处理后硅泥的含油率≤2%,符合油气田含油污泥综合利用污染控制要求。     

江汉油田含油污泥焚烧处理技术研究

为了解决江汉油田含油污泥的处理问题,在对含油污泥进行组分分析的基础上,对含油污泥掺煤焚烧的最佳掺煤量、腐蚀性、燃烧热值及气体成分进行了测试。研究表明,江汉油田含油污泥具有高含水、高含盐、低含油的特点。含油污泥在掺煤质量分数为60%时效果最佳。含油污泥燃烧热值低、腐蚀速率高、焚烧气体SO2严重超标、蒸馏水吸收液的pH值较低,容易造成设备穿孔、局部酸雨等现象。因此,江汉油田含油污泥因高含水、高含盐、高腐蚀、低含油、低燃烧热值以及江汉地区多雨水、空气湿润等原因,不宜采用焚烧处理技术。     

化学—微波—超声复合调质处理气田高乳化含油污泥

气田高乳化含油污泥成分复杂、乳化严重,采用单一的调理方法(微波加热、超声处理、化学调理等)难以实现其有效减量化。为此,以中国石油长庆油田公司米脂天然气处理厂含油污泥作为实验样品,对其进行化学调理并比较各种调理剂的处理效果,确定最佳药剂配方和加药顺序,再将化学调理与物理调理相复合,以降低污泥比阻,获得最佳的调理效果。研究结果表明:(1)以氧化剂MN-S、氧化钙与氢氧化钠的组合配方为化学调理剂,比单一或双药剂复配对高乳化含油污泥的调理效果更佳,其污泥样品脱水速度最快,污泥比阻由130.30×10~(12)m/kg降低至3.81×10~(12)m/kg;(2)对比微波与超声两种物理调理法的处理效果后发现,后者对污泥比阻的降低效果较佳,超声频率40 kHz调理4 min后污泥比阻降至14.01×10~(12)m/kg;(3)将化学调理与物理调理相复合,先化学后超声的调理效果最佳,污泥比阻降低至2.77×10~(12)m/kg,机械脱水后的污泥含水率为68.71%,比原始污泥含水率(90.17%)降低了21.46%。结论认为:所提出的高乳化含油污泥化学—微波—超声复合调理工艺技术,能有效降低污泥比阻和滤饼含水率,进而实现气田高乳化含油污泥的有效减量化。     

含油污泥减量化处理现场中试试验

研究分析了某油田含油污泥的组分特点,针对性地进行了实验。根据室内研究结果,提出了脱稳—絮凝—固液分离的技术路线,设计出中试设备并进行中试试验。中试设备的核心是反应脱稳罐,有效容积为1 m3、配备调速搅拌器,可满足不同转速的搅拌要求。油泥脱稳后进入筛网过滤器进行固液分离,分离水送回原水池处理,脱水油泥含油量达20%以上,可用作燃料。设备运行稳定,在脱稳剂加量为3%,PAM加量为400 mg/L时,形成絮体较大,固液分离效果明显,过滤速度快,分离水清澈,过滤2 h,剩余含油污泥含水率在60%左右。经脱水后的含油污泥量减少到原来的1/3左右,为后续的资源化利用提供了条件。现场试验结果与室内研究结果相符。