我国动力波洗涤技术的发展及应用现状

介绍了动力波洗涤器的装置结构、工作原理,动力波技术的优点和应用,同时概述了动力波技术在我国的应用现状。动力波烟气脱硫技术是美国杜邦公司在20世纪70年代研发成功的全新烟气洗涤技术,主要应用于工业废气的处理。20世纪80年代,孟山都环境化学公司取得该技术的许可证,并应用于硫酸净化工艺的标准     

动力波洗涤装置在金隆工程中的应用

通过动力波洗涤装置在金隆工程的应用，并对其效果进行测试与考核，体现了该装置主净化效率及操作的广泛适应性。     

湍冲洗涤型气体处理装置在烟气脱硫 除氟方面的应用

介绍了湍冲洗涤脱硫除氟装置的工作原理、结构特点及应用。     

湍冲洗涤型气体处理在烟气脱硫除氟方面的应用

介绍了湍冲洗涤脱硫除氟装置的工作原理、结构特点及应用。     

H·P·F脱硫技术的应用

研究了用H·P·F脱硫脱氰技术净化焦炉煤气的原理,介绍了该技术在涟钢焦化厂实际应用的工艺流程和使用效果,详细分析了影响脱硫效率的各种因素,并提出了解决问题的对策。     

活性焦脱硫技术在有色冶金行业的应用与研究

介绍了活性焦烟气脱硫技术原理与其在有色冶炼环境集烟气及硫酸尾气净化中的应用情况。结果表明,活性焦脱硫技术适应有色冶炼脱硫工艺,环境集烟气和冶炼制酸尾气处理装置运行稳定、高效,实现了SO2减排、硫资源回收利用,打造了循环经济产业链。该技术适宜在我国有色冶炼烟气脱硫中大规模工业推广。     

国内AS法煤气净化工艺现状

对我国引进的氨－硫循环洗涤法煤气脱硫工艺进行了介绍和分析，通过正压与全负压ＡＳ法煤气净化装置运行状况的比较表明，ＡＳ法＋氨分解＋硫回收流经济效益和社会效益兼顾较好，可在现有装置的改造和新建装置的设计中推广应用。     

天铁360m~2烧结机干法脱硫工艺的优势

介绍了天津天铁冶金集团炼铁厂360 m~2烧结机烟气干法脱硫除尘装置的技术原理、工艺特点和优势,与湿法脱硫工艺进行了对比。该装置脱硫及除尘效果良好,经过脱硫后排放的烟气SO_2浓度在20 mg/Nm~3以内,脱硫效率达到97%以上,出口粉尘排放浓度达到10 mg/Nm~3以内。     

离子液脱硫装置的优化

介绍了离子液脱硫技术的工艺原理、工艺流程、工艺特点及贵溪冶炼厂现有的硫酸二、四系列离子液脱硫装置、熔炼一系统环集烟气离子液脱硫装置的运行情况。通过工艺设计优化,不断提高了离子液脱硫装置的脱硫效率和运行稳定性,降低了能源消耗。     

离心机均匀布料洗涤装置的研制

详细介绍一种新型离心机用布料洗涤装置的结构和工作原理,指出利用该布料洗涤装置,可以有效解决传统布料装置引起的布料不均、布料振动以及洗涤液浪费等问题;并列举了该装置布料洗涤时影响布料和洗涤效果的各种因素;举例说明该装置在无基础立式刮刀离心机上的应用;指出应用该装置改造传统离心机需要注意的事项。     

攀钢RH脱硫工艺分析

采用脱硫剂真空室加入法在攀钢进行工业试验,确定了最佳RH脱硫工艺参数,提高了RH脱硫效率.分析确定:RH脱硫处理过程中,ω(FeO+MnO)控制在10%以下,顶渣碱度控制在6以上,脱硫时间在10 min以上,可取得较好的脱硫效果;采用高碱度脱硫剂可以提高RH脱硫效率,减轻对RH设备的腐蚀,延长RH设备使用寿命.工业试验...     

湿法烟气脱硫技术在火力发电工业中的应用

叙述了以石灰石／石膏法为代表的湿法烟气脱硫技术在火力发电工业中的应用，介绍了对脱硫效率有较大影响的几个重要参数的确定及关键设备的选择，指出了目前国内烟气脱硫技术在研究、设计等方面存在的不足。     

KR法铁水脱硫效果的影响因素分析

简要介绍了210tKR铁水预处理装置的主要设备及工艺流程,根据涟源钢铁厂的具体生产情况,分析了影响210tKR铁水预处理脱硫效果的主要因素如铁水温度、脱硫剂单耗、铁水初始硫含量、搅拌时间等,结果表明脱硫效果随着铁水温度的升高而增加,随着脱硫剂单耗、搅拌时间的增加而增加,但有一较佳值,随着铁水初始硫含量的增加而增加,但有一临界值.     

湿法烟气脱硫技术在火力发电工业中的应用

叙述了以石灰石/石膏法为代表的湿法烟气脱硫技术在火力发电工业中的应用,介绍了对脱硫效率有较大影响的几个重要参数的确定及关键设备的选择,指出了目前国内烟气脱硫技术在研究、设计等方面存在的不足。     

铁水复合喷吹脱硫技术的研究及应用

通过技术选型和对铁水复合脱硫的系统研究,选择了合适的操作和设备参数,并在调试中对操作参数进行不断的优化,使铁水复合脱硫技术在济钢一炼钢顺利实施,铁水硫的质量分数由0．035％下降到0．005％,而且脱硫剂消耗低于其他同类钢厂。     

可再生吸收剂脱硫工艺及脱硫塔材料的腐蚀分析

随着工业SO2烟气排放标准趋于严格,原有脱除工艺需不断改变,而产生的脱硫副产品已由原来的堆弃到今天的可循环利用,因此脱硫工艺的改进理所当然地涉及到脱硫吸收剂的改进以及脱硫设备的形式、材料的改进。本文主要介绍了可再生吸收剂脱硫工艺及其所使用的主要设备型式和材料,分析了该工艺在实际应用中脱硫塔材质的腐蚀情况,提出了使用FRP材料替代316L材料的可能性。     

烧结烟气中脱硫无人智慧化控制系统研究

为满足环保排放标准,降低冶炼机组脱硫成本,针对冶炼企业存在的烧结烟气污染问题,对传统石灰石—石膏湿法脱硫工艺,设计了自动喷氨和燃烧加热技术,对脱硫反应环节和热风炉燃烧供热过程进行建模,预测并控制烟气出口SO;的浓度和反应器温度,将干扰因素的扰动降至最低水平。国内多个冶炼企业改造后的实际运行结果表明,所提出的基于模型预测的智慧化控制系统的应用,使得每年氨水节约成本10万元,煤气节省120万元,生产效率提高25%,当设备入口烟气中SO₂的平均浓度为422.43 mg/m³(标准状态)时,出口烟气中污染物的浓度分别低于28 mg/m³,能够满足预期的排放要求,喷氨系统的控制效果得到了改善。     

Experimental Research of External Desulfurization in Situ Mechanical Stirring

This paper presents a new idea about desulfurization with in-situ mechanical stirring method on the basis of desulfurization by single blow grain magnesium and KR method, that is, the inner gases carry the magnesium vapor formed in-site in molten iron by magnesium-based desulfurization, and bubble dispersed and disintegrated under the condition of mechanical stirring, thence to improve the efficiency of desulfurization by single blow grain magnesium .It has been proved by research of cold water model experiment that the bubble dispersion and disintegration can not only improve the desulphurization efficiency but also increase the utilization rate of magnesium. Obviously, the bubble dispersion and disintegration of magnesium vapor is the key problem in improving the desulphurization efficiency and increasing the utilization rate of magnesium. Thus the research focus on exploring the performance of bubble dispersion and disintegration on the base of refining process and gas-liquid mass transfer. According to the literature and cold water model experimental result basing on principle of similitude, the influencing factors and interaction of bubble dispersion and disintegration have been studied from the perspectives of physical and numerical simulation. The study would provide the theoretical and experimental data for the new method of desulfurization with in-situ mechanical stirring.     

高炉煤气精脱硫技术的半工业试验

 高炉煤气中有机硫(主要是COS)含量高,无机硫含量低,硫的脱除难度大。针对以上特点,在山东某金属公司进行了干法精脱硫工艺的半工业试验。具体的工艺方案为,脱硫设备布置在高炉TRT设备之后,高炉煤气通过旁通管从高炉煤气管网上接入脱硫试验装置。水解和脱硫反应器均为填充床形式,采用“一级水解+脱硫”串联“二级水解+脱硫”的两级串联设计方案。在相应的水解和脱硫反应器中分别填充一种改进型的Al₂O₃基低温水解催化剂和氧化铁基脱硫剂。水解催化剂促使煤气中的有机硫(COS)与水蒸气反应生成H₂S,再由脱硫剂与H₂S反应生成Fe₂S₃,从而实现煤气中硫的脱除。在半工业试验中,进入脱硫设备的煤气流量为400 m3/h,煤气温度为80~100 ℃,COS的体积分数约为70%,H₂S的体积分数约为25%,煤气中硫浓度为145 mg/m3。经过300 h的连续试验,结果表明,该脱硫工艺全过程废水零排放;高炉煤气中有机硫(COS)转化为无机硫(H₂S)的转化率约为99%;煤气中硫分的脱除率大于96%;能够保证煤气燃烧后烟气中SO₂浓度小于10 mg/m3。