宣钢高速线材生产线加热炉节能实践

宣钢高速线材生产线采用侧进侧出步进梁式汽化冷却加热炉,在生产中采用了提高钢坯热装温度及热装率、合理降低钢坯的出炉开轧温度、优化加热炉的加热制度、烟道闸板气动执行机构及炉底液压系统改造、加热炉燃烧动态实时监测改造、提高加热炉保温性能、加热炉控制系统改造等措施,使加热炉能耗降低,加热质量改善,基本实现了高效率、低消耗、低烧损。     

送装工艺对板坯再加热过程奥氏体晶粒细化的影响

连铸坯下线至加热炉的温度制度及其表层组织演变与热送或粗轧裂纹密切相关.基于热模拟实验分析了送装工艺对奥氏体转变特征和再加热晶粒尺寸的影响.高温共聚焦激光扫描显微镜原位观察表明，含Nb J55钢在双相区700℃热装时，组织为晶界膜状先共析铁素体、魏氏体和大量残留奥氏体，再加热至1200℃，奥氏体晶粒大小、位置都不变；单相区600℃温装时，组织为大量铁素体+珠光体，再加热至1200℃时，奥氏体晶粒明显细化.马弗炉模拟SS400钢双相区不同热装温度发现，铁素体转变量至少达70%时才可细化再加热后的奥氏体晶粒.在临界转变量以上，基体中铁素体转变量越多晶粒细化程度越明显.      

铸坯热装温度对无取向硅钢中AlN和MnS析出行为的影响

通过固溶度积公式计算及热模拟实验,对不同热装和加热温度条件下的无取向硅钢铸坯中析出相进行了研究.在低于950℃热装时,铸坯中AlN的析出量和尺寸不再变化,但MnS和AlN-MnS的数量及平均尺寸随着热装温度降低而进一步增加,并在温度低于600℃时达到最大值后保持不变.与1200℃相比,1100℃加热的铸坯中AlN、MnS的总固溶量相对更少.相比850℃热装,600℃热装再加热到1100℃的铸坯中AlN和MnS的总固溶量更少,且AlN和MnS尺寸更大.合适的热装温度和加热温度分别为600℃和1100℃.      

连铸板坯直接热装的节能效果分析

通过建立连铸板坯直接热装加热数学模型 ,并用有限差分法进行求解 ,获得了不同装炉温度铸坯各期加热温度分布及加热时间 ,据此分析了直接热装加热的节能效果     

浅谈5.5米捣固焦炉的温度控制

由于捣固焦炉机焦侧温差较小,且焦侧高于机侧,导致机焦侧焦炭成熟情况不佳,通过在横排管中采用节流孔板的方法,改变机焦侧煤气流量分布,从而改变机焦侧温度,提高了机焦侧焦炭质量,并通过采用火落管理与标准温度相结合,修正焦炭成熟所需的标准温度。     

连铸小方坯远程热送热装过程温降计算模型

建立了多块小方坯温降分块计算模型,采用有限元法计算小方坏在远程热送热装过程中内部温度及表面温度变化,得到热送热装过程的温度变化规律,为提高热送温度及制定加热炉加热制度提供了依据。     

连铸小方坯远程热送热装过程温降计算模型

建立了多块小方坯温降分块计算模型,采用有限元法计算小方坯在远程热送热装过程中内部温度及表面温度变化,得到热送热装过程的温度变化规律,为提高热送温度及制定加热炉加热制度提供了依据。     

顶装焦炉石墨生长原因分析及对策

主要阐述了6米顶装焦炉石墨生长的机理,从配合煤、加热制度、焦炉操作等环节分析了影响焦炉石墨生长的因素,并提出控制石墨生长的方法。     

预报均热炉钢锭加热时间的一个新方法

准确预报钢锭在均热炉内的加热时间.意义很重大,它直接关系到均热炉的加热时间、燃料消耗,被加热钢锭的氧化烧损和质量.均热炉钢锭的加热时间.由许多因素来决定.所以,大多数企业在操作规程里,都规定了用简单的、与钢锭装炉温度成线性关系的近似式由计算的方法来预测.实际上.钢锭装炉温度不仅不是钢锭热状态的度量,而且由于其难于测定并测定精度很差,以及用来预报沸腾钢锭的非单一性答案的缘故也不能完全地确定钢锭的加热过程.目前,已有好多用来预报钢锭在加热过程中的状态     

首钢轧钢加热炉的节能

结合首钢实例分析了节能技术改造和减产因素对加热炉数量、生产能力、燃料结构、炉型和余热利用等方面的影响,简述了轧钢系统节能的重点是轧钢加热炉节能.通过加热炉能耗分析和对比表明,加热炉具有较大的节能潜力.介绍了加热炉炉体节能、钢坯加热制度、热装热送和余热利用等方面的节能途径.     

RJX型电炉炉底板结构的改进

我厂 RJX 箱式电炉加热另件的数量多,重量大,在长期使用电炉及经常对电炉维修的过程中发现:1.电炉炉门口砖,后墙壁被工件撞损,后墙壁漏缝;2.二侧墙底层搁放电阻丝,小搁砖在经常装出炉时被工件或掏工件的大钩子碰坏;     

不同装炉方式对铸坯加热的影响

为研究不同装炉方式下铸坯在炉加热过程中温度场和热量变化,并探讨热送热装工艺的节能优势,以某钢厂的热送热装生产线为依据,利用有限元法建立了冷装、温装和热装下铸坯在炉加热的二维传热模型,并结合现场测温验证了模型的准确性.结果表明,在加热过程中冷装与温装的铸坯都会形成角部最高、芯部最低的类椭圆型温度分布,而热装铸坯则存在低温...     

济钢ASP钢卷错层缺陷原因分析与改进

通过分析卷取机的卷钢过程,发现带钢在侧导板间摆动是产生错层的主要原因;针对错层产生的原因,加大侧导板液压缸的能力,改进侧导板控制模式和卷取机速度制度,从而减少了错层缺陷的发生。     

薄带连铸侧封板材料及技术的研制现状

侧封技术是薄带连铸工艺中的关键问题，直接影响薄带质量和工序流程。主要介绍薄带连铸的现状，并从固体侧封技术、电磁侧封技术、气体侧封技术3个方面进行阐述，着重介绍交变磁场电磁侧封技术和固体侧封板的材质。结果表明，虽然电磁侧封和气体侧封技术具有明显优势，但是当前技术还不够成熟，存在能耗大、不稳定、设备复杂等缺陷；对固体侧封技术而言，传统耐火材料不能满足薄带连铸工艺的要求，而BN为基的复合陶瓷材料结合气体侧封是当前最适合的侧封技术。     

加热制度参数试验分析和改进

针对加热炉控制参数现状与加热要求越来越精细之间的矛盾,分析加热炉执行的加热制度.结合实际加热过程参数,提出目前加热制度存在的问题.通过钢坯在线温度测试(黑匣子测试)分析,对加热制度中的加热温度、加热时间以及加热炉各段热负荷和温度场优化,提出改进加热制度,达到减少加热时间、节能和降低钢坯氧化的目的.     

迁钢公司热轧板坯加热温度均匀性测试研究

通过对迁钢公司板坯加热过程进行在线测试,分析了影响板坯温度均匀性的原因,改进了加热炉侧烧嘴结构。通过调整加热炉侧烧嘴火焰长度、扩散角度和操作制度,改善了板坯轧制后的温度均匀性。     

热轧带钢“翘皮”缺陷产生原因及预防

针对唐钢不锈钢公司1580生产线热轧带钢边部"翘皮"质量缺陷,进行了电镜扫描和能谱分析,确定了缺陷的产生的原因。从连铸工序、加热制度、粗轧立辊压下制度和精轧侧导板系统进行了改进,并进行实际跟踪验证。结果表明,加热制度和立辊调宽量对"翘皮"缺陷的发生率有较大影响,通过对现有工艺制度进行修订,有效降低了"翘皮"缺陷的发生。     

优化H型钢加热炉热工制度的尝试

马钢在热工调查中发现,H型钢在加热炉运行中存在加热及均热段炉膛温差较大问题,不利于钢坯均匀加热。通过增减加热炉计算机远程区域热负荷来改善炉温的不均衡趋势,以及采取单个烧嘴直接手动调节来减小局部温差的热工调试,缩小了炉膛和钢坯加热表面的温差,优化效果明显;并提出了引进热工智能控制技术,研究钢坯热装温度与加热负荷的关系,开展降低出钢温度试验研究的优化热工制度的思路。     

顶装焦炉改捣固生产的可行性分析

以济钢3座4.3mJN4.3-80型顶装焦炉为改造对象,分析了顶装焦炉改捣固生产的可行性。分析认为,改造需要新建煤塔1座,新增侧装加煤车、导烟车、粉碎机及进行加热系统改造等,预计投资5810万元;捣固生产技术可降低配煤成本,提高冶金焦率,增加煤气发生量,预计年经济效益6589万元,而且捣固生产使用煤种范围广、煤种多,环保效益好。改造具有可行性,济钢3座4.3m顶装焦炉改捣固生产的工程已在实施中。     

水钢1^#焦炉炭化室炉墙石墨的控制与处理

通过改善加热制度，降低炉顶空间温度，很好地控制石墨生长，同时确保焦炭的成熟，最终达到降低推焦操作电流、降低炼焦耗热量、延长焦炉使用寿命的目的.