国产氯丁烷在LLDPE装置上的应用

用国产氯丁烷置备的催化剂进行了预聚合试验,同时也进行了试生产。结果表明,用国产氯丁烷生产的催化剂替代进口氯丁烷生产的聚合物性能完全符合BP公司的要求。实现了LLDPE装置生产催化剂主要原料之一的氯丁烷的国产化,达到了降低生产成本。提高经济效益的目的。     

用国产氯丁烷生产LLDPE催化剂

报道了兰州石化公司线性低密度聚乙烯装置使用国产氯丁烷代替进口氯丁烷制备催化剂的工业应用情况。结果表明,岳阳石化公司生产的氯丁烷实测性能完全满足英国BP公司质量标准,用其制备催化剂,进而合成预聚物及聚乙烯,聚合反应过程及最终产品性能均合乎BP公司要求,可替代进口氯丁烷。     

正丁烷氧化法制顺酐钒磷氧催化剂的研究进展

钒磷氧(VPO)催化剂被认为是丁烷选择性氧化制顺酐的最佳工业催化剂。综述了VPO催化剂的制备方法和催化机理的研究进展,分析了制备过程中不同制备方法、添加载体及助剂对催化剂性能的影响,探讨了VPO催化剂的活性组分作用机制,介绍了国内外对VPO催化剂选择氧化正丁烷制顺酐反应路径的最新认识,并展望了我国现阶段发展自有VPO催化剂的目标和突破方向。     

重整C9芳烃中提取高纯度均三甲苯的实验研究

介绍了以重整C9芳烃为原料,用氯代叔丁烷为烷基化剂和金属氯化物为催化剂,通过Friedel-Crafts烷基化反应,将C9芳烃中的邻、间、对甲乙苯和偏三甲苯转化为高沸点的烷基芳烃,使得能够利用常规精馏法分离得到高纯度的均三甲苯的新生产工艺.研究了催化剂种类、催化剂用量、烷基化剂用量、反应温度、时间等反应条件对烷基化反应的影响,得到用氯代叔丁烷为烷基化剂、AlCl3为催化剂的烷基化反应的最佳工艺条件为20℃、反应1～2 h、氯代叔丁烷与C9芳烃的摩尔比为1.3、催化剂与总投料量的质量比为3%.在此条件下,可使邻甲乙苯转化率在99.4%以上,偏三甲苯的转化率在80%以上,均三甲苯收率达130%以上.     

氯对连续重整装置的影响及解决方案

根据某公司连续重整装置的实际运行情况,从原料和催化剂再生注氯等方面分析了氯的来源,阐述了氯对装置各系统的影响,并提出了相应的解决方案.在预加氢系统中采用连续注水冲洗的方法,防止其结盐堵塞和腐蚀;在重整系统中增设脱氯设施,降低氯含量,减轻氯对后续装置的影响;采用树脂在线脱氯技术净化溶剂,脱除苯抽提系统溶剂中的氯,减缓溶剂...     

重整脱戊烷塔铵盐堵塞的原因与对策

分析了扬子石油化工公司催化重整装置脱戊烷塔铵盐形成和造成堵塞的原因：预加氢催化剂脱氮性能和重整催化剂比表面积下降导致氯化铵的形成，随着装置运行周期的延长，铵盐在脱戊烷塔内的累积增加，造成堵塞。通过用锅炉给水对脱戊烷塔进行在线冲洗，提高了脱戊烷塔的分离效率，改善了操作状况，保证了产品质量；并在操作中控制加氢精制油中的氮含量，减少重整催化剂氯的流失，减少铵盐的形成。     

重整脱戊烷塔铵盐堵塞的原因与对策

分析了扬子石油化工公司催化重整装置脱戊烷塔铵盐形成和造成堵塞的原因：预加氢催化剂脱氮性能和重整催化剂比表面积下降导致氯化铵的形成，随着装置运行周期的延长，铵盐在脱戊烷塔内的累计增加，造成堵塞。通过用锅炉给水对脱戊烷塔进行在线冲洗，提高了脱戊烷塔的分离效率，改善了操作状况，保证了产品质量，并在操作中控制加氢精制油中的氮含量，减少重整催化剂氯的流失，减少铵盐的形成。     

预加氢反应系统压力降大的原因分析与对策

针对重整装置预加氢反应系统压力降大的生产难题,分析其主要原因是原料油中硫、氯、烯烃含量增大和催化剂活性下降.通过采取降低原料中的烯烃含量、优化工艺操作、在线水冲洗预加氢原料换热器前的单向阀、催化剂烧焦再生和更新脱氯剂等措施,使预加氢系统压力降减小,并且预加氢进料提高到95t/h,重整反应进料提高到80t/h.     

PS-Ⅵ重整催化剂现场应用分析

在分析历年现场操作数据的基础上,总结PS-Ⅵ重整催化剂的各项性能。结果表明:PS-Ⅵ重整催化剂具有良好的耐磨性能、水热稳定性和持氯性能;催化剂初期活性高,稳定期运行寿命长,整个运行周期内,催化剂强度能够保持良好水平;适当控制PS-Ⅵ催化剂较高的总氯含量,有利于得到更好的产品分布;重整进料中硫、氮和金属等杂质会影响催化剂性能,硫含量高时对催化剂积炭会产生较大影响,此时要考虑再生系统的烧焦能力;重整进料中的氮在反应系统中与氯发生反应生成铵盐,会对重整装置产物后分离设备和管道造成堵塞和腐蚀。     

丁烷催化脱氢催化剂及技术研究进展

综述了国内外丁烷催化脱氢催化剂及工艺技术的研究进展.论述了丁烷催化脱氢用Pt系、V系和Cr系催化剂的主要制备方法及催化性能,并对比了国外异丁烷催化脱氢制异丁烯工业化技术的主要工艺特点.指出丁烷脱氢主流技术为催化脱氢,优选Cr系催化剂及FBD-4工艺.     

连续重整装置低负荷下待生剂提升问题的分析与解决

某企业连续重整装置在低负荷运行时待生催化剂(待生剂)提升操作发生变化,在反吹时甚至出现了提升中断的情况。深入分析原因发现,由于低负荷下反应系统压力下降,再生系统的分离料斗没有相应的降压方式,导致二次气控制阀开度增大、待生剂流动"逆压差"升高,由15 kPa升至25 kPa,从而使待生剂在立管内流动不畅,甚至在反吹后流动中断。从控制分离料斗压力和二次气控制阀开度的角度来解决问题。综合考虑措施的可行性和实际操作难度,使用分离料斗泄压手阀手动泄压来降低分离料斗压力,使待生剂流动"逆压差"维持在15 kPa,反吹时及时开大手阀泄压,有效地解决了问题。     

双柱切换—反吹技术在醇类汽油苯类分析中的应用

利用双柱切换和反吹技术,将预柱中的待测组分切换到分析柱中,建立醇类汽油中苯和甲苯含量的检测方法.在进样状态下,被测组分先进入非极性的预切柱(10％OV-101)进行分离,当被测组分苯和甲苯从预柱中流出后,切换六通阀到反吹状态,放空重组分,使苯和甲苯进入强极性的微填充TCEP不锈钢柱进行分析检测.通过实验考察了阀切换时间...     

催化裂化装置反应再生系统技术改造

介绍了天津石油化工公司炼油厂对其催化裂化装置反应再生系统进行技术改造的情况。在提升管反应器的油气分离系统中采用了美国UOP公司的涡流式快速分离系统(VDS);对预提升段、进料段、汽提段、再生器的内构件和待生输送线路等进行了改造。改造后装置对焦化蜡油等劣质原料的适应性增强,生产情况表明,产品分布和烧焦效果得到改善,催化剂跑损降低,生产成本减少,各项经济技术指标达到国内先进水平。     

高压加氢裂化装置增产喷气燃料技术改造及实施效果

中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司（简称北京燕山分公司）2.0 Mt/a高压加氢裂化装置第一生产周期采用RN-32/RHC-1组合催化剂,喷气燃料收率为19.39%,为增产喷气燃料第二生产周期更换为RN-32V/RHC-3组合催化剂,喷气燃料收率为29.71%,提高了10百分点,但与设计值31.97％相差较大。针对上述问题,北京燕山分公司通过对催化剂性能和装置标定数据进行分析,发现主要是因为转化深度提高后装置低压分离系统和分馏系统能力不足,无法保证装置在高转化深度下运行以及喷气燃料彻底分离。因此,确定对高低压分离系统配套仪表和分馏系统塔盘内件进行相应改造。改造后,喷气燃料平均收率为30.67%,接近设计要求,达到增产喷气燃料的目的。     

稀土复合催化废聚酯醇解制取增塑剂对苯二甲酸二辛酯(DOTP)工艺研究

用聚对苯二甲酸乙二醇酯废料（ＰＥＴ）和辛酸为原料,以稀土复合催化剂催化醇解和酯交换反应,制取增塑剂对苯二甲酸二辛酯（ＤＯＴＰ）。研究了催化剂品种、用量、反应温度、反应时间、物料比及分去乙二醇的方法对产品质量和收率的影响,并对工艺条件进行了优化。     

改进丙烯中微量烃类杂质分析方法

丙烯中微量烃类杂质的含量对丙烯的聚合反应、催化剂的得率、丙烯的转化率以及产品的等规度都有较大的影响。传统分析方法存在着分析时间较长、分离度较低、分析系统复杂等问题不适合作生产控制分析,选用改性三氧化二铝作固定相的不锈钢填充柱作色谱分离柱,对丙烯中的烃类杂质进行分析,不仅缩短了分析时间,而且提高了分离度,为丙烯聚合反应提供了准确的分析数据。     

溶剂法合成四氯苯酐工艺的改进

在溶剂法基础上,以苯酐为原料,复合碘作催化剂,产品直接结晶分离的方法合成四氯邻苯二甲酸酐。改进后的工艺反应温度低,反应时间短,后处理简单,溶剂和催化剂可回收使用,确定了最佳合成工艺条件,反应时间12h,反应温度70－120℃,催化剂用量为苯酐质量的1％,溶剂氯磺酸用量为苯酐质量的5．5倍。上述条件下,产品四氯苯酐的纯度达99％,收率为98％。     

催化裂化装置立管-阀门系统设计及运行分析

立管-阀门系统是催化裂化（FCC）装置催化剂颗粒循环回路的下行流动部分。立管输送催化剂操作的复杂性在于立管内催化剂流态的多样性。介绍了工业FCC装置立管-阀门系统的设计方法、立管操作工况以及压降方程。在某1.0 Mt/a FCC装置上,以再生立管为对象,通过测量不同工况时再生立管的轴向压力分布和采集工艺参数的变化,分析立管内气固两相的流动方向、催化剂密度与速度分布。根据气固两相的流动特征将立管分为3个区,分别为负压差脱气段、负压差持气段和正压差窜气段。总结了半管流形成的原因以及阀门窜气对立管压力分布的影响,提出了再生立管结构优化方案。分析结果可为FCC装置立管-阀门系统的设计和操作调整提供理论支持。     

Development of a Method for the Extraction of Oil from Clay by Friendly Phase Transfer Catalyst

Abstract

The separation of waste oil from clay was studied using benzyl triethanol ammonium chloride as phase transfer catalyst. The study showed that the surface tension has an effect on oil recovery. An induced air flotation process was used and polymeric decyl phenol formaldehyde ethoxylate was used as the collector. The effects of various parameters including concentration of catalyst, collector, time of flotation, contact angle, and zeta potential on oil extraction were studied. The results show that oil recovery increases with time of flotation up to a maximum and then levels off. Oil recovery is marginal if the flotation time is extended beyond 12 min. For example, oil recovery increases by only 4% for 25 g oil and 20 g surfactant in the feed when flotation time increases from 12 to 15 min. Oil recovery also increases with surfactant dosage. Furthermore, oil recovery was enhanced by controlling the interfacial tension at the oil–water and water–air interfaces. The mechanism of oil separation was discussed according to micelle composition and the calculated oil recovery obtained was 87%. Furthermore, the kinetic study proved that the process is first order and depends on catalyst concentration. Oil recovery follows a Gibbs adsorption equation. The molecular interaction parameter at the aqueous solution–air interface was also calculated. The results proved that the extraction of oil from solid phase can be conducted by adding phase transfer catalyst. Moreover, the article suggests a model of oil separation from soil according to specifications of adsorbed oil, including isoparaffin and n-paraffin that were analyzed by gas chromatography technique.     

酸性聚醚离子液体中异丁烷和异丁烯的烷基化反应

The Br?nsted-acidic polyether ionic liquids (ILs) with different polymerization degrees (n value) were prepared via the reaction of tetramethylguanidine and epoxy ethane, followed by successive reactions with 1,3-propane sultone and trifluoromethanesulfonic acid (TfOH). The prepared ILs were characterized by infrared spectroscopy and 1H nuclear magnetic resonance spectroscopy, and their thermal stability was determined by thermal gravimetry. The synthesized polyether ILs coupled with TfOH were used to catalyze the alkylation reaction of isobutane and isobutene for the preparation of alkylate gasoline. The polyether ILs could improve the substrate dissolution and promote the separation of the catalyst from the products. The ideal IL (n = 94) was determined. The optimized alkylation reaction conditions covered: a VTfOH / VIL ratio of 0.35, a reaction temperature of 40 °C, a reaction time of 50 min, and a stirring speed of 800 r/min. The conversion of isobutene was 92.4% and the selectivity for the C8-product was 81.6%. Under optimal conditions, the catalyst life was determined and TfOH showed improved cyclic performance in the polyether ILs. After 8 operating cycles, the catalytic activity of the catalyst showed negligible decline.