道次间冷却对厚板控制轧制变形行为的影响

 厚规格钢板轧制中低压缩比难以消除连铸坯心部缺陷,容易引起厚规格钢板性能波动。采用数值模拟和试验研究相结合的方法,详细分析了道次间强冷却工艺对厚规格板坯温度变化和轧制变形的影响规律。结果表明,采用道次间强制水冷的方式进行“温控-形变”耦合控制,可以有效提高厚规格钢板心部变形量,改善内部质量。对比分析可知,高温粗轧阶段采用道次间冷却对钢板心部变形影响较大;精轧阶段进行道次间冷却,对钢板心部变形影响相对较小,同时将显著提升道次轧制力。     

厚规格耐候钢表面裂纹缺陷的分析与研究

针对厚规格耐候钢板热轧时出现表面裂纹缺陷,通过研究分析其产生原因,并提出控制方法。结果表明,成分设计时提高Ni:Cu比;采用高温快烧的加热工艺,并保证加热炉呈还原性气氛;减少轧制道次,提高每道次的压缩比,通过以上措施能有效降低厚规格耐候钢板表面裂纹发生的几率。     

钒氮合金化S450J0 H型高强钢桩的生产技术开发

S450J0钢桩是H型钢家族中的钒氮合金化钢,其特点为高强度厚规格并具有良好的冲击韧性及焊接性。文章主要介绍其关键技术和工艺,根据产品的性能要求,设计了钢种成分,制定了相关冶炼、连铸及轧制工艺。生产实践表明,S450J0成分设计合理,产品满足技术协议要求,技术难点在于工业生产时高氮含量的稳定控制和小压缩比的厚规格轧制。     

厚规格X70管线钢落锤撕裂试验性能分析

通过金相显微镜、扫描电镜、电子背散射衍射技术对不同工业生产轧制工艺下,不同厚度规格、不同轧制压缩比的X70管线钢的显微组织进行分析,对比其原始奥氏体组织差异,研究了压缩比对原始奥氏体组织的影响。结果表明:轧制过程中大压缩比更有利于细化奥氏体晶粒,提高厚规格X70管线钢低温韧性。但由于精轧过程温度较低无法将变形渗透至中心,因此需进一步借助粗轧过程中的低温阶段进行变形渗透。轧后超快冷冷却可以提高该钢种落锤撕裂试验(DWTT)性能,但不足以弥补前期奥氏体晶粒细化不足而带来的DWTT性能波动。     

厚规格钢板的生产工艺实践

本文主要叙述了厚规格钢板的生产工艺实践。文章针对厚规格钢板容易出现的性能不合格问题,从原料的化学成分及轧制过程中工艺控制等方面进行分析改进,并在生产中得到有效的实践应用,取得了良好的效果。     

高形状比轧制工艺改善厚规格钢板内部质量的研究

介绍了高形状比轧制工艺的基本原理,通过与普通轧制工艺的对比试验,证明高形状比轧制工艺有助于改善厚规格钢板内部质量和提高钢板合格率。     

宽厚板Q345钢轧制工艺探讨

探讨了不同轧制工艺对Q345钢40、25、14 mm厚规格板组织性能的影响。结果表明:对于40mm和25 mm厚的Q345钢采用控制轧制方式,对于14 mm厚规格板采用任意轧制方式,均可得到较好的综合性能。不同板厚的钢板,由于冷却速度不同造成钢板越薄,韧性越差。     

优化钢绞线用盘条轧制中心缺陷

预应力钢绞线用大规格热轧盘条存在中心疏松问题,造成盘条拉拔断丝,通过改善铸坯质量、优化铸坯轧制和增加轧制压缩比有效改善盘条芯部晶粒度.     

压缩比小于3厚板的研制与开发

研制开发70 mm以上厚规格低合金板.对厚规格低合金板添加不同的微合金元素,研究其在不同轧制工艺条件下满足标准要求的能力,并根据组织性能确定不同交货状态厚规格板的成分体系和生产工艺,开发具备批量生产能力的特厚低合金板.     

板坯连铸大辊径大压下及低压缩比轧制特厚板

 近年来,国内外科研工作者开发的连铸凝固末端重压下技术在改善连铸坯的疏松、偏析等方面取得了良好效果,但仍存在扇形段小辊径压下厚铸坯时,应变难以渗透到铸坯芯部、不利于中心疏松改善等不足。以高效率、低成本、低能耗获得高质量厚铸坯,并实现低压缩比轧制高质量厚规格产品,仍需要进一步探索。为了更加有效地解决厚铸坯连铸凝固过程产生的中心疏松及偏析问题,提出一种全新的宽厚板坯连铸大辊径大压下(BRHR)技术并研制了BRHR设备,在宽厚板坯连铸生产线上安装、调试并运行两年多,同时配套开发了宽厚板坯连铸工艺过程预测与控制系统、二冷水工艺优化控制技术。结果表明,开发的BRHR装备与技术有利于压下应变渗透到铸坯芯部,在连铸生产线上利用凝固末端或刚完全凝固(固相分数f_s=1.0)形成的大于500 ℃或大于400 ℃的大梯度温度场实施大直径辊大压下,可以显著改善宽厚板坯中心缺陷。生产实践证明,采用BRHR装备与技术使厚度为400 mm的宽厚板连铸坯缩孔、疏松及偏析得到显著改善,结合轧制工艺优化以1.90~2.53的极低压缩比轧制生产出厚度为150~200 mm的高质量特厚板,这对低成本、短流程生产高质量特厚规格产品及节能减排意义重大。     

固定式海洋平台用大厚度D36（Z35）钢板开发

针对固定式海洋平台导管架桩腿用厚钢板低Ceq和低Pcm成分要求、碳偏析控制、附加条件的ASTMA578探伤要求以及表面不允许焊补和修磨面积不超过10％的质量要求,设计低C,Nb、V微合金化成分,90mm以上特厚板采用钢锭开坯二次成材,90mm以下钢板连铸成材,控制结晶器液面波动、选用高碱度、较高粘度保护渣、二冷适当弱冷、连铸坯清理、加热、轧制工序控制铁皮,保证了钢板表面质量,良好的精炼及加热、轧制工艺控制,满足钢板探伤要求,控轧组织准备配合适当的正火工艺,钢板主体为细小均匀的珠光体＋铁素体组织,保证了钢板强度适中、塑性、韧性、Z向断面收缩率有较大的富余量,最终钢板质量满足了使用要求。     

中厚板轧制过程的头尾温度差变化规律

针对中厚板轧制过程头尾部分温度差的变化规律进行分析,基于可逆轧制特点,计算不同道次头尾轧制时间和间隙时间的变化特点,重点研究厚度对头尾温度差的影响,得知,对于薄规格钢板,连续轧制过程钢板的累计头尾温差一般不超过7℃,对于30mm以上厚规格钢板累计头尾温度差不超过3℃。这个数值对轧制力设定和TMCP工艺的制定影响较小,不需要特殊进行考虑。同时转钢操作和待温处理不会恶化钢板头尾温度差异。     

国内外热轧钢材轧制技术的发展

介绍了国内外近年来热轧钢材轧制技术的最新发展情况,其中包括:热轧带钢、中厚板、型棒线、管材、钢轨及环形轧制技术等方面不断取得的新进展,为国内钢铁行业采用先进轧制工艺及进一步开发高性能、高附加值新钢种提供了有益的参考.     

不锈钢/碳钢冷轧复合机理的研究

通过对不锈钢 碳钢复合板冷轧工艺的研究 ,提出了不锈钢 碳钢冷轧复合的结合机理。分析了影响不锈钢与碳钢复合的主要因素 ,指出扩散退火可以明显提高复合界面的结合性能。得到的实验数据对于开发新的不锈钢 碳钢复合板冷轧工艺有指导作用。     

南钢低温高压服役用30.8 mm x4 342 mm宽板X80M管线钢的开发

南钢根据中俄东线油气管道Φ1422 mm特宽幅X80M管线钢制管要求和5300 mm宽厚板生产线工艺装备特点,通过低温用特宽、特厚钢板的合金设计、微观组织细化、TMCP精细调控等技术,成功开发了低温超大输量管道用钢的成套工业化制造技术。为了提高30.8 mm钢板的低温韧性,320 mm铸坯进行转钢展宽轧制,展宽3道次,压下量80mm;展宽后进行纵道次轧制,压下量都在22mm以上,钢板进入超快冷进行冷却,开冷温度设定为740～750℃,终冷温度430～450℃。得到了晶粒均匀细小的针状铁素体组织,具有较高的强度与良好的低温韧性的低温管线产品。     

Multi-Pass Simulation of Heavy Plate Rolling Including Intermediate Forced Cooling

Thermomechanical Controlled Processing (TMCP) including accelerated cooling after the final hot rolling pass is a well-established technology,widely applied in HSLA steel plate production.However,there are still certain limitations,especially for thicker plate.The rolling schedule includes a long holding period (HP) after the roughing stage to allow the temperature to fall sufficiently for optimised TMCP during finishing.Intermediate Forced Cooling (IFC) applied during the HP can increase productivity by decreasing the required hold time,can restrict austenite grain growth,and can also improve the subsequent strain penetration in thick plate with further metallurgical benefits.Multi-pass plane strain compression (PSC) tests have been performed on the thermomechanical compression (TMC) machine at Sheffield University including different severities of IFC.Clearly it is impossible to simulate all aspects of the temperature and strain gradients present in thick plates in laboratory specimens,and most of the tests were conducted at temperatures and strains calculated by Finite Element modelling as relevant to specific positions through the plate thickness.However,some aspects of the gradients were addressed with tests using cold platens.The results have indeed shown that IFC can shorten the HP and reduce austenite grain growth and its variation across thick plate.     

我国Mn13轧制耐磨钢板的开发生产与应用

Mn13钢种在受到强烈的冲击或较大挤压载荷作用下,表面会瞬时产生加工硬化。随着这种硬化效果的快速积累,钢板表面的硬度迅速升高,而钢的基板始终保持奥氏体钢良好的冲击性能。目前Mn13广泛应用于我国机械设备制造中,是用途最广、用量最大的耐磨钢品种。Mn13轧制钢板现在尚处于推广发展的阶段,正逐步成为替代高锰钢铸件等品种的新一代材料。重点阐述了Mn13轧制钢板的生产工艺、产品用途和生产应用的建议。     

厚板轧机多块钢轧制技术研究(英文)

控制轧制在厚板生产中应用广泛,但对厚板轧机的产能有很大的影响。通过使用多块钢轧制技术可以有效地解决这一问题。介绍了控制轧制的概念,以及单机架和双机架配置下不同类型的多块钢轧制技术,同时对每种轧制技术的优缺点进行了分析。最后给出了使用多块钢轧制技术的生产实绩。     

安钢600 MPa级高强度轻量化车轮钢的开发与应用

介绍了安钢在1780 mm热连轧生产线上,利用控轧控冷工艺和微合金强化技术,研发抗拉强度600 MPa级的高强度轻量化商用车车轮用卷板及应用情况.通过对材料进行轮辐试制,轮辐成形合格率达到99％以上,对总成车轮进行了径向和弯曲疲劳试验,其疲劳寿命比SS400提高近6～8倍,并对材料进行焊接和低温韧性试验.试制结果表明,该钢不仅实现了轮辐总重量降低了13％的轻量化,而且具有高的疲劳寿命、良好的塑性、低温韧性和焊接性能.