高温煤气脱硫剂铁酸锌的性能及再生研究

以共沉淀法制备的铁酸锌作为脱硫剂的活性组分制备了一种新型的高温煤气脱硫剂.对不同工艺条件下脱硫剂脱硫活性、再生条件及使用寿命进行了研究.结果表明,铁酸锌脱硫剂的脱硫效果显著,较高的温度下可得到高的硫容量;高的氧气含量可加快其再生速率,但硫容量会有所降低.     

不同前驱体对中温铁基脱硫剂性能的影响

分别以硝酸铁和草酸铁分解产物及分析纯氧化铁为活性组分进行脱硫剂制备,在固定床活性评价装置上对其硫化性能进行考察。结果表明,CF750、NF750和F750脱硫剂的孔结构和比表面积相差不大,但以硝酸铁和草酸铁为前驱体分解得到的活性组分粒径小于氧化铁,硝酸铁和草酸铁分解产物制备的脱硫剂对H_2S的脱除活性优于分析纯氧化铁,脱硫剂对硫化过程中出现的COS具有相同的脱除规律,硝酸钾的改性提高了脱硫剂的还原温度,减弱了CO_2与H_2S的竞争吸附能力,抑制了CO的歧化反应,有利于H_2S和COS脱除能力的改善。     

高温焦炉气脱硫剂铁酸锌的制备及改性

采用超声共沉淀法以铁酸锌为活性中心、CuO为助剂、聚乙二醇为分散剂,制备了CuO-ZnFe2O4脱硫剂,采用XRD、SEM等手段对脱硫剂的结构和形貌进行了表征分析,发现在铁酸锌晶体中成功引入铜物种,并均匀分散在其中。以固定床反应器对脱硫剂的脱硫性能进行评价,考察了助剂的最佳添加量,及在最佳添加量条件下脱硫剂的再生稳定性。结果显示引入CuO助剂后的脱硫剂活性组分的分散性增强,脱硫过程中H2S气体可以更好的与活性位接触,提高了脱硫剂脱硫性能。     

微波固相法制备ZnFe_2O_4脱硫剂及其脱硫性能研究

采用乙酸锌、硝酸铁以及乙二酸为原料合成铁酸锌前驱体,以红土为黏结剂,采用微波固相法合成铁酸锌脱硫剂。通过单因素法考察球磨时间、焙烧温度、焙烧时间以及活性组分含量对脱硫剂脱硫性能的影响,同时利用响应面法对脱硫剂制备条件进行优化得到最佳制备条件。采用X射线衍射(XRD)、氮吸附(BET)方法对脱硫剂的新鲜样和硫化样的物相组成、结构、孔结构进行表征。铁酸锌脱硫剂的最佳制备条件为:活性组分质量分数30%、焙烧温度505℃、焙烧时间65 min、球磨时间30 min;此条件下制备的脱硫剂脱硫效果好,硫容达到8.7%,脱硫效率为72.07%。     

超声波和微波联合辐照下铁酸锌的制备

在超声波辐照下共沉淀法得到铁酸锌前驱体,然后在微波辐照下焙烧得到脱硫剂的活性组分铁酸锌。考察了不同焙烧温度和不同焙烧时间对铁酸锌晶相和粒径的影响。实验结果表明,超声波共沉淀法制备铁酸锌是可行的,且在微波辐照下得到的铁酸锌晶相更完整、晶体粒子更为均匀,同时大大缩短了焙烧时间;在700℃下微波焙烧1 h所形成的铁酸锌能较好地满足作为脱硫剂活性组分的要求。     

制备条件对Ca／AC脱硫剂的影响

工业煤半焦经880℃水蒸气活化、等体积浸渍硝酸钙溶液、干燥、煅烧制得新型低温Ca/AC脱硫剂。考察了制备参数（煅烧温度和载钙量）对脱硫活性的影响,并对脱硫剂进行了XRD表征。结果表明：经300℃煅烧的Ca/AC脱硫剂具有最高的脱硫活性,低于300℃煅烧,前驱体可能未完全分解,高于300℃煅烧,可能会使骨架炭烧失,二者均导致脱硫活性降低。Ca/AC脱硫剂适宜的载铁量为3％－7％,大于7％担载量使脱硫剂中钙利用率下降,脱硫活性下降。     

改性半焦负载铁酸锌脱除高温煤气中的H2S

廉价半焦经硝酸活化及高温焙烧后,制得活性半焦负载铁酸锌脱硫剂,利用固定床反应器对其进行活性评价,并通过X射线衍射仪(XRD),BET等手段对znFe2O4/AC与ZnFe2O4脱硫剂的尖晶石结构、物性参数进行分析表征.结果表明,改性半焦的添加有助于活性组分的高度分散;在相同的活性组分含量下,添加改性半焦的铁酸锌的脱硫活...     

铁酸锌脱硫剂脱硫性能的研究进展

从铁酸锌脱硫剂的制备、硫化以及再生3个方面对铁酸锌脱硫剂脱硫性能的影响进行了总结,分析了各种条件对铁酸锌脱硫剂性能的影响,指出了铁酸锌脱硫剂的研究开发方向。     

凹凸棒石基脱硫剂的制备及其性能评价

采用沉淀法在凹凸棒石表面分别负载了铁和锌元素,制得Fe/凹凸棒石脱硫剂和Zn/凹凸棒石脱硫剂。用XRD、TEM和TPR等方法表征制得的两种凹凸棒石基脱硫剂,研究凹凸棒石基脱硫剂在氨水、盐酸中的稳定性;通过检测脱硫过程中尾气中H2S浓度的变化并分析脱硫剂的硫容比较两种脱硫剂的脱硫性能。分析了粒度、负载量和自体再生次数对铁脱硫剂的硫容的影响。结果表明,活性组分在凹凸棒石表面负载均匀;铁脱硫剂的脱硫性能较好,其硫容是活性炭的120倍,是锌脱硫剂的7.67倍;减小粒度和增加负载量都可以提高硫容,其自体有再生能力但再生仅能恢复脱硫剂的部分脱硫功能。Fe/凹凸棒石脱硫剂在脱硫领域有较好的应用前景。     

高效转化吸收型铁锰脱硫剂的实验室研究

介绍了新型高效铁锰系转化吸收型脱硫剂的实验室研究结果。该脱硫剂是在TC-1型脱硫剂基础上从改进化学组分、物理结构和颗粒外型等方面着手研制,主要应用于精细脱除气态烃中脱除有机硫(噻吩类除外)和无机硫。在实际测试中,除保证了TC-1型脱硫剂高转化活性和高净化度外,本研究所制备的脱硫剂的穿透硫容、饱和硫容均得到了大幅提高。本脱硫剂部分替代加氢-氧化锌脱硫剂,可降低操作费用,提高经济效益。     

汽柴油深度脱硫方法及发展现状

介绍了目前对汽柴油中硫含量的要求以及汽柴油中的硫化物的特点,结合这些特点,叙述了吸附脱硫、萃取脱硫、膜分离、生物技术脱硫、络合沉淀法和催化氧化法等几种深度脱硫方法,并且提出了对未来在汽柴油深度脱硫方面的建议。     

高倍率灰钙循环脱硫过程及影响因素研究

为深入了解神东30 t/h煤粉工业锅炉对应的高倍率灰钙循环脱硫除尘一体化技术(NGD,no gap desulphurization)脱硫过程及机理,研究不同影响因素对脱硫效率的影响。笔者在反应器上沿程打孔取样,检测不同位置脱硫剂硫含量和水分变化,结果发现,随着脱硫反应的进行,脱硫剂中水分和硫含量分别呈降低和增加的趋势,说明水分对脱硫反应至关重要,在有水存在的条件下,脱硫反应从气固两相反应变为离子间的液相反应,脱硫反应速率显著增加。随着脱硫反应的进行,脱硫剂中反应产物增加导致硫含量增加。检测反应器沿程烟气中成分及含量变化,根据反应器上单位距离脱硫效率的变化率,将脱硫过程分为3个阶段:常速段、降速段、拟平衡段,前2个阶段脱硫反应速率快,为脱硫反应的关键段,所脱除的SO2占SO2总量的90%,因此强化前2个脱硫阶段是提高脱硫效率的有效手段。最后,在NGD脱硫装置上进行工程试验,研究增湿水量、SO2初始浓度、掺混比对脱硫效率的影响规律,结果表明,增湿水量增加,SO2初始浓度降低,熟石灰占比增加,相当于脱硫反应物初始浓度增加,促进脱硫反应向右进行,初始阶段脱硫反应速率增加,因此最终脱硫效率呈现增加的趋势。但由于脱硫剂孔隙结构及活性物质含量的限制,脱硫反应存在最佳的工艺条件使脱硫剂中有效物质被充分利用,根据脱硫效率的变化量最终确定增湿水量、SO2初始浓度、掺混比最佳范围,分别为0.14~0.27 t/h、350~550μL/L、3∶1~2∶1,此时脱硫效率的变化量分别为28.81%、25.87%、10.55%。     

轻质燃料油脱硫技术研究进展

阐述了加氢脱硫、吸附脱硫、氧化脱硫、生物脱硫和萃取脱硫等轻质燃料油脱硫技术及相应脱硫原理,比较不同脱硫工艺的优缺点,展望脱硫工艺的发展方向,为了得到超低硫含量的燃料油,减少投资和降低成本,使生产过程对环境更加友好,将更多的研究集中于生物脱硫、离子液体脱硫和耦合脱硫等其他脱硫技术。     

电解锰压滤渣高温脱硫研究

采用直接煅烧法、还原法及添加脱硫剂煅烧法对电解锰压滤渣进行了高温脱硫,研究了不同方法得到的脱硫产物的物相、残硫量和活性,并比较了几种方法的工业适用性。结果表明:直接煅烧法的脱硫渣和坩埚粘连严重,实际操作困难;加入煤粉并没有改善脱硫渣和坩埚的粘连问题,且脱硫渣中残硫量高;石灰石虽能减弱脱硫渣和坩埚的粘连,但由于生成惰性物质石英,降低了脱硫渣的活性;采用铝矾土作为脱硫剂进行脱硫,脱硫渣的残硫量低,脱硫渣和坩埚不粘连,脱硫渣活性高。铝矾土添加量为42%(质量分数),脱硫温度为1 250 ℃,脱硫保温时间为5 min时,脱硫渣中硫含量为0.089 4%(质量分数),达到脱硫要求。     

用氧化脱硫剂脱除柴油中硫的方法

介绍将氧化脱硫剂M102加入含硫柴油中,在一定反应条件下,有效脱硫的过程。本实验所采用的氧化脱硫剂来源广泛,成本相对低廉,可有效降低柴油中的硫含量,从而达到国标要求。该脱硫工艺简便,操作灵活,可满足各种规模炼油企业的要求。     

888脱硫催化剂在焦炉煤气脱硫中的应用

针对焦炉煤气H2S含量超标问题,通过优化煤气脱硫工艺,改造脱硫设备,选用新型高效888脱硫催化剂,生产出合格城市煤气,解决了公司长期煤气H2S含量超标的难题。     

脱硫技术的研究现状

由于各种油品的使用,使空气中的硫氧化物逐渐增多,严重的污染了环境。为了降低油品中的硫含量,人们研究了多种脱硫技术。介绍了氧化脱硫、加氢脱硫、生物脱硫、吸附脱硫技术的研究现状,展望了脱硫技术的发展方向。     

石灰法脱硫后石灰渣中硫含量分析

把石灰粉喷入烟气中脱硫,脱硫后石灰渣中硫绝大部分以亚硫酸钙的形式存在,同时含有硫酸钙,能准确测定石灰渣中硫含量,确定脱硫效率对工艺操作者起着指导生产的作用。有了准确的数据,能使工艺操作人员根据数据进行调整,保证二氧化硫的去除率,达到环保设施的要求。采用燃烧碘量法测定石灰渣中硫含量,能够测量0.1%~20%范围的硫含量,是现有检测方法中综合成本最低的一种方法。操作简单,完全自动化,节省成本,分析时间短、分析过程减少了许多危险因素。     

活性炭脱硫剂加氧技术在甲醇生产中的应用

在甲醇生产过程中,通过对活性炭脱硫剂的使用及脱硫原理的研究,采用在脱硫塔中加入空气的方法来进行净煤气的脱硫,以达到脱硫塔后的硫含量达到设计要求,消除由于甲醇原料气中硫含量超标而导致催化剂中毒影响甲醇质量的严重后果。     

循环流化床锅炉SO_2超低排放技术研究

针对循环流化床锅炉污染物生成量较低的特点,分析了锅炉SO_2生成量的影响因素,不同脱硫工艺的优缺点,结合试验研究结果和工程应用实例提出了循环流化床锅炉实现SO_2超低排放的技术。结果表明:循环流化床锅炉SO_2生成量取决于煤的硫分中可燃硫所占比例、煤灰中CaO等碱金属氧化物含量和锅炉运行参数,运行参数中床温影响最大;通过优化锅炉运行参数降低SO_2生成量,炉内干法高效脱硫和烟气脱硫相结合的深度脱硫技术可以实现SO_2超低排放的目标,并具有更高的调节灵活性和运行可靠性;烟气脱硫工艺的选取上,CFB-FGD半干法脱硫工艺相对于石灰石-石膏湿法脱硫工艺更具有经济优势。