国外硬齿面齿轮滚齿加工技术概况

为了提高齿轮加工的生产率,降低磨齿加工的成本,近一、二十年来,国外发展了采用硬质合金滚刀对硬齿面齿轮进行滚齿加工的新技术,取得了较大的经济效果。本文是根据国外的文献资料,论述硬齿面齿轮滚齿加工技术有关的一些问题。一、硬齿面齿轮滚齿加工技术发展概况硬齿面齿轮(HRC45～62)的精加工通常是采用磨齿加工工艺,但磨齿的生产率低,成本高。为了解决这一问题,一些国家作了大量的研究工作,使用硬质合金滚刀对硬齿面齿轮进行半精加工或精加工。西德普发特(Pfauter)厂用AA级硬质合金滚刀加工硬齿面齿轮,齿向和周节误差能达到DIN3962规定的3     

硬齿面刮齿工艺

重载齿轮传动采用硬齿面齿轮后 ,能使齿轮的接触强度和抗弯强度得到明显地提高 ,齿轮箱寿命得到可靠延长。硬齿面刮齿工艺成功地用于较高精度齿形的终加工及高精度齿形磨齿前的预加工 ,突破了长期以来磨齿为硬齿面齿形精加工的唯一最终工艺这一传统方法 ,充分体现出了效率高 ,成本低 ,精度稳定等优点 ,是齿轮制造技术中的一项重大革新。１硬齿面齿轮工艺流程工艺流程 :锻造毛坯—粗加工—探伤—高温正火—粗加工—探伤—粗刮齿—渗碳—切除非渗碳层—淬火—喷丸—精加工—刮齿—磨齿。若生产厂在渗碳时采用涂防渗剂保护非渗碳部位时 ,可将渗…     

大型圆锥直齿轮硬齿面仿形刮削的研究

随着新产品的开发，对齿轮的承载能力、传动质量和使用寿命的要求日益提高。国内外大量实践证明采用硬齿面齿轮传动，对此有明显作用。采用刮削方法加工硬齿面齿轮是国际上60年代兴起的一项现代先进切削技术。除了可使齿轮承载能力、传动质量和使用寿命有明显提高以外，还可使生产效率明显提高，加工成本大幅度降低，表面质量优于磨齿。且在实际生产应用中取得了良好效果，为大型硬齿面圆锥直齿轮的访形刮创精加工开辟了新的途径。迄今为止，硬齿面齿轮的刮削加工均为圆柱齿轮、弧齿锥齿轮和中、小型圆锥直齿轮，大都采用展成加工法。近年来…     

硬质合金插齿刀精插高硬度齿轮的工艺试验

<正> 在齿轮传动中,为了获得较大的承载能力和较好的齿面耐磨性,齿轮一般经过渗炭淬火,使其齿面硬度达到Rc60左右;同时还要保证齿轮有足够的精度。但是,很难避免淬硬齿轮的热处理变形和在热处理后重新加工基面带来的误差。这些误差就是齿轮的齿向、齿形、周节等发生扭曲和偏移。所以齿轮在渗炭淬火后,为了提高淬硬齿轮的精度,还必须进行精加工。通常对7级或8级精度淬硬齿轮的精加工方法是磨齿,但磨齿效率低、成本高、经济效益差。近年来,成都工具研究所参考了国外技术     

硬齿面齿轮的精加工

<正> 0序言: 根据齿轮的用途,数量和规格,多年来采用以下四种方法对齿轮进行精加工: a) 对软齿面齿轮采用精滚、精插或精刨的方法进行精加工。b) 对硬齿面齿轮,在淬火前先进行粗滚、粗插或粗刨,然后用剃齿的方法进行精加工,最后淬火。c) 对软齿面齿轮先进行粗滚、粗插或粗刨,然后用磨齿的方法进行精加工。d) 对硬齿面齿轮先进行粗滚、粗插或粗刨、然后淬火,最后用磨齿的方法进行精加工。上述加工硬齿面齿轮的方法存在着两个缺     

硬齿面滚齿的精度分析

随着硬齿面齿轮生产的日益扩大,硬质合金滚刀的应用也日益广泛.用硬质合金滚刀加工淬硬齿轮,其用途不外乎两种:一是作为高精度齿轮磨齿前的半精加工;另一是普通精度齿轮的直接(或珩齿前的)精滚加工.对于磨齿齿轮,成品的精度由磨齿保证。对于精滚齿轮和珩齿齿轮,其精度则主要取决于滚齿加工。因此,分析硬齿面滚齿过程的误差特性及加工精度,对于淬硬齿轮的质量有直接意义。本文对影响硬齿面滚齿加工精度的几个特殊因素进行分析,并介绍一些提高硬齿面滚齿精度的措施。     

提高硬齿面齿轮接触精度的措施

齿轮的齿面接触精度 ,是齿轮精度中的一个重要指标。对重载荷传动齿轮 ,齿面接触精度的要求是很高的。由于齿面承受大的载荷 ,要求接触情况良好 ,以预防载荷集中在局部齿面上 ,而引起轮齿面磨损较快 ,或发生轮齿断裂现象。要提高齿面的接触精度 ,必须严格控制齿坯的加工精度 ;齿面精加工时 ,对接触精度的影响因素如磨齿工装的制造及调整精度 ,机床对接触精度有影响部位的精度 ,也应严格控制。本文对硬齿面齿形的精加工 ,主要对磨齿加工进行分析。　　一、对齿坯加工精度的要求1.带轴齿轮 ,用顶尖孔定位或用轴端定位。顶夹孔必需研磨 ,轴径应…     

中硬齿面制造技术

本文论述了中硬齿面齿轮用于大型减(增)建齿轮和中、低速重载传动齿轮的优越性,并对中硬齿面齿轮的制造工艺和滚削刀具作了深入的探索。     

渗碳硬化双圆弧齿轮超硬加工技术研究

双圆弧齿轮在我国已有 4 0年的应用历史。从八十年代中期 ,高速齿轮采用调质中硬(30 0 HBS左右 )——精滚齿——离子氮化——珩磨工艺 ;低速重载齿轮采用调质中硬——精滚齿工艺加工的双圆弧齿轮已在生产实际中得到成功的应用。随着现代工业的发展 ,课题组针对量大面广的低速重载齿轮传动领域 ,开展了渗碳硬化双圆弧齿轮超硬加工技术研究。该项目的主要研究内容为 :设计、制造双圆弧齿轮刮前滚刀和硬质合金刮削滚刀 ,研究硬齿面双圆弧齿轮滚刮工艺 ,提出合理的刮削工艺参数进行渗碳淬火刮削硬齿面双圆弧齿轮与渗碳淬火磨齿硬齿面渐开线齿…     

硬齿面双圆弧齿轮在200铜带轧机上的应用

本文简要论述了硬齿面双圆弧齿轮在200轧机中的应用,指出硬齿面双圆弧齿轮具有承载能力高、容易形成油膜、磨损小的种种优点。在中、低速的传动中,采用低温氮化工艺（不磨齿）,可有效地满足使用要求。使用寿命比渐开线齿轮成倍提高,能取得良好的经济效益。     

ZY-1型硬齿面双圆弧齿轮齿形设计

给出了中外现有硬齿面双圆弧齿轮齿形，分析总结了前人在硬齿面双圆弧齿轮齿形设计方面的工作；在此基础上，设计出针对齿面硬度大于58HRC，适用于低速重载齿轮传动的刮齿、磨齿双圆弧齿轮新齿形。用三维有限元对新齿形进行应力应变分析，计算结果表明新齿形的最大应力比GB／T12759规定的齿形小35％。     

硬齿面滚齿新技术

硬齿面滚齿加工是一项新技术,主要是对淬火后的齿轮滚齿代替粗磨齿加工,提高生产效率,特别是给蜗杆磨齿机精加工打下基础,节省工时,提高齿轮精度。一、主要性能特点: 1.能切削淬火后(RC52°～55°)硬齿面齿轮,按一般粗磨齿效率提高10倍以上。 2.代替粗磨齿轮加工和7—C_c级精加工齿轮。 3.提高齿轮精度和淬火加工消除齿轮淬     

刮削滚齿精加工工艺特性与试运用研究

硬齿面齿轮主要运用于车辆、船舶、工程机械等领域的动力输出变速装置中。硬齿面刮削技术是使用硬质合金滚刀来对硬齿面齿轮进行精加工和齿轮磨前半精加工的工艺技术,齿面硬度可达到45～64HRC,而加工精度可达5～7级,齿轮表面粗糙度为Ra(0.63～1.25)μm,可部分替代磨齿和剃齿进行修形,以消除淬火（热处理）造成的变形。其加工效率比锥面砂轮磨齿机高5～6倍,而生产费用远低于磨齿,同时加工后齿面晶粒细化组织优于磨齿和剃齿。通过研究与试运用,该技术对企业降低成本、提高生产效率和产品品质有着积极的意义。     

硬质合金刮削滚刀介绍

硬质合金刮削滚刀是一种先进的齿轮刀具,专门用于精加工淬火后的硬齿面齿轮。对于精度更高的齿轮,用刮削代替粗磨,可提高磨齿工效4～5倍。对于精度不高于7级的硬齿面齿轮,可代替磨齿加工。对于无磨齿能力的工厂,刮削滚刀更是不可缺少的工具。蓬莱工具厂生产的硬质合金刮削滚刀,设计前角     

渗碳硬齿面齿轮加工工艺

现代机械设备的各种传动对齿轮的要求是承载能力大，转速高，在工作寿命期内安全可靠，对齿轮的噪声、振动等要求也越来越严，因此采用高精度渗碳硬齿面齿轮的机械也就越来越多，对提升渗碳硬齿面齿轮加工工艺水平很有必要。渗碳硬齿面齿轮加工工艺是：滚齿-渗碳-淬火-修复基准-磨齿后完成齿轮加工。     

二联齿轮珩齿的探究

本文阐述了二联齿轮珩齿工艺加工方法。二联齿轮由于热处理后小端轮齿不能磨齿,齿轮精度受热处理变形影响较大。珩齿是齿轮的精加工的一种方法,适用于经滚齿后,齿面淬硬的齿轮。用齿轮珩齿加工代替部分磨齿加工,可以达到图纸所要求的精度。     

硬齿面齿轮的热处理与精加工工艺研究

针对汽车变速箱中硬齿面齿轮要求耐磨性高、寿命长和传动噪声低等特点,以20CrMnTi钢材料的齿轮为研究对象,深入分析热处理工艺对20CrMnTi钢齿轮的热后变形影响。从机械加工角度,分析热处理后硬齿面齿轮的磨削、珩削两种精加工工艺,比较两者对齿轮加工精度和加工效率的影响。最后,提出了强力珩齿是提高硬齿面齿轮精度和降低齿轮传动噪声的最佳精加工方法。     

弧齿锥齿轮硬齿面加工的现状与发展

一、弧齿锥齿轮硬齿面加工的意义目前可用于弧齿锥齿轮硬齿面精加工的方法有：研齿、磨齿和用硬质合金刀盘精铣齿（刮削）。研齿是传统的工艺方法，生产效率高，但除了能降低齿面接触部位的粗糙度外，修正其它误差的能力非常有限。磨齿消除误差的能力虽然很高，但需要专门的磨齿机床，这种机床国内极少，加工费用也很昂贵，对传动质量要求不是很高的齿轮显然是不宜采用的。用刮削方法加工弧齿锥齿轮是70年代中期发展起来的一种新型有效的加工方法，即用硬质合金刀具从淬火硬度达HRC58～62的齿面上切除很薄的一层金属，从而获得消除热处理…     

大模数超大型低速重载中硬齿圈精滚齿刀具应用研究

推广应用新刀具,引进机夹不重磨硬质合金滚刀,增加齿轮刀具的耐磨性,提高齿轮滚刀寿命,降低齿轮齿面粗糙度,从根本上解决了低速重载中硬齿面大齿圈的精加工质量的难题,提高了齿轮加工质量.     

硬质合金插齿刀的结构设计

硬齿面齿轮加工，特别是热处理后直径较小的内齿轮精加工，既不能采用传统的磨齿工艺，也不能采用硬质合金滚齿刀进行刮削加工，这里主要介绍用于硬齿面插齿的硬质合金插齿刀结构设计的关键问题--修正计算与误差分析。