CAD/CAE集成多型腔模注射浇口优化设计

建立了注射模浇口位置的优化模型,提出了一种采用有限元模型转换代替几何模型转换的方法,克服了几何模型转换不足,实现了有限元模型从CAD系统到CAE系统的方便快捷的"零失真"转换,利用MOLDFLOW软件进行模拟,获取训练样本,运用参数优化系统对多型腔情况下的浇口的位置进行了优化研究,并给出了实例。     

基于CAD/CAE集成的鼠标壳体注射浇口优化设计

建立了鼠标壳体注射模浇口位置的优化模型,首先采用有限元模型转换代替几何模型转换的方法,使得有限元模型从CAD系统到CAE系统的方便快捷的"零失真"转换,然后利用MOLDFLOW软件进行模拟,获取训练样本,运用参数优化系统对鼠标壳体的浇位置进行了优化研究。     

CAD/CAE集成有限元模型转换在注射模具设计中的应用

从研究注射模具CAD/CAE的集成出发,分析了几何模型转换的不足,提出了一种采用有限元模型转换代替几何模型转换的方法.阐述了有限元模型转换相对于几何模型转换的优势,及其实现方法和途径.通过编制模型转换接口程序,成功地实现了方便快捷的有限元模型从CAD系统到CAE系统的"零失真"转换.     

厚壁平衡块的注塑成型模拟分析

以厚壁塑料平衡块为研究对象,采用Moldflow模流分析为手段,对平衡块进行最佳浇口位置分析,确定其最佳浇口位置处于N810节点.针对Moldflow处理厚壁塑件的不足,提出改进措施,将双面流有限元网格转换为四面体有限元网格,并由此对平衡块的成型工艺参数进行优化分析,得出其最佳的工艺参数为冷却时间20 s,保压时间80 s.     

注塑成型组合型腔数值模拟与工艺优化

对某游戏机组合装配件进行了结构工艺分析,结合Moldflow最佳浇口位置分析结果,确定了模具浇口位置,设计了浇注系统与冷却系统。建立了模流分析有限元模型,利用Moldflow进行了塑件组合型腔成型过程数值模拟分析。结果表明,组合型腔采用平衡流道系统结构,存在熔体充填不平衡的问题,对成型参数熔体温度、流动速率、保压压力等进行优化,实现了组合型腔的平衡充填。熔体温度为260℃时可以明显降低塑料熔体在型腔中的流动速度,进而优化型腔的平衡充填。并结合试模,获得了合理的注塑成型工艺参数。     

注塑成型模具浇口位置优化算法研究进展

综述了注塑成型模具浇口位置设计的方法,重点介绍了浇口位置优化设计的数学模型和优化算法。针对各种模型和算法,分别列举了近年来国内外在浇口位置优化方面取得的研究进展。总结了各种优化算法的特点,并对注塑模具浇口位置优化算法的发展趋势进行了分析和展望。     

CAD/CAE集成注塑工艺参数优化设计

提出一种采用有限元模型转换代替几何模型转换的方法,克服几何模型转换不足,实现有限元模型从CAD系统到CAE系统方便快捷的"零失真"转换.利用Moldflow软件进行模拟,获取训练样本,应用人工神经网络技术建立注塑工艺参数值快速预测BP网络模型.对网络的训练及参数预测的过程进行求解.将网络预测结果与模拟所得验证数据进行比较和误差分析,显示出BP网络的稳定性和可靠性.表明:CAD/CAE集成的人工神经网络技术应用于注塑参数值的快速预测和选取方面是可行的,并给出实例.     

注射模浇口数目和位置的优化设计

给出一种注塑模具浇口位置和数目的优化设计方法.为达到减少塑件翘曲变形和熔接线的目的,以平衡充填和浇口数目最少为优化目标,以最大注射压力为约束条件,将浇口位置坐标作为设计变量,并根据浇口位置在充填数值模拟中对浇口数目和注射流率进行处理,从而可以同时优化浇口数目及其位置,优化求解采用遗传算法.算例表明,提出的优化模型和算法是有效的.     

基于MPI的无人机固定翼浇口优化设计

针对注塑模中合理的浇口位置在塑料成型过程中的重要地位,以无人机固定翼为研究对象,运用MPI软件对塑件的最佳浇口位置进行分析,并对3种不同的点浇口方案和3种不同的侧浇口方案进行了对比分析,得出不同方案下的充填时间、熔接痕、气穴、平均注射速度对塑件质量的影响程度,从而确定了最终的浇口位置,实现了浇口优化设计的目的,提高了塑件成品质量,为注塑模的优化设计提供借鉴。     

Moldflow软件在汽车保险杠浇口设计中的应用

正浇口是注塑成型模具的浇注系统中连接流道和型腔的熔体通道。注塑件的质量在很大程度上取决于模具的结构设计,浇口数量和位置是模具结构设计的重要参数,因此,浇口设计对注塑件质量的影响尤为重要。注塑模浇口位置的设定决定了聚合物的流动方向和流动平衡性,产品质量可以通过浇口位置的优化得到显著提高,不合理的浇口位置常常造成熔体充填不均,引起过保压、剪切应力高、熔接线性质差和翘曲等一系列缺陷。浇口数量对注射压力和熔接线有很大的影响,浇口数量较多,熔体在型腔     

超轻薄优盘注塑成型过程有限元分析

本研究利用有限元分析软件Moldflow,对超轻薄优盘的注塑成型过程进行了模拟分析,预测了塑件的最佳浇口位置、浇注系统的平衡性、熔接痕的强度、冷却系统的冷却效果以及塑件的翘曲情况。针对分析中出现的问题,提出了相应的优化方案。在此基础上,开展了模具的制造,取得了满意的效果。本研究对同类产品的精密注塑模具设计具有一定的指导作用和参考价值。     

基于混合神经网络与UG/KF方法的浇口位置优化设计

在分析遗传算法特点的基础上,针对遗传算法优化搜索过程中收敛速度慢和不成熟收敛的缺点,提出一种改进的实数编码混合遗传算法,借助于知识熔接技术即KF语言进行几何建模,建立基于混合神经网络与UG/KF方法的浇口位置优化设计,利用CAE软件进行模拟,获取训练样本,用Matlab语言编制应用程序,运用参数优化系统对浇口的位置进行优化计算,结合UG/KF,实现知识驱动.     

某汽车行李箱尾门槛板成型CAE优化分析

汽车行李箱尾门槛板内饰件因其注塑量大,流道流程长,因而采用热流道模成型较为适宜。模具设计中,浇口位置和冷却方式的选择对产品的成型质量起到关键作用。利用MoldFlow软件对浇注系统、冷却系统及成形工艺的设定进行了两种方案的有限元模拟分析。通过CAE模流分析,对塑件在模具中的浇口位置和冷却方案进行了优化,改善了模具成型中如翘曲变形、熔接痕等潜在的缺陷,获得了合理的热流道注射模设计结构,提高了塑件成型质量,有效地缩短了汽车行李箱尾门槛板内饰件注塑模具的研制周期。     

某轻量化稳定杆吊杆注射成型方案优化设计

针对采用玻璃纤维增强聚酰胺和注塑工艺制备的轻量化稳定杆吊杆,考虑了其承载特点对成型工艺的要求。在此基础上,通过设计浇口位置和数量,对其进行注射成型工艺方案设计。结合有限元分析结果,对比3个浇口方案的纤维取向、熔接痕、翘曲变形等方面的成型质量,选择满足成型性能要求的浇口方案。然后,以翘曲变形量为优化目标,对选定的浇口方案进行正交试验,得到良好的注射成型工艺优化参数,在此工艺参数下优化翘曲值为1.514 mm。最后,为保证稳定杆吊杆承载性能,需要对成型工艺条件及模具设计做出调整。     

Optimization of filling process in RTM using a genetic algorithm and experimental design method

In the resin transfer molding (RTM) process, preplaced fiber mat is set up in a mold and thermoset resin is injected into the mold. An important issue in RTM processing is minimizing the cycle time without sacrificing part quality or increasing the cost. In this study, a numerical simulation and optimization process for the filling stage was conducted in order to determine the optimum gate locations. The control volume finite element method (CVFEM), modeled as a 2‐dimensional flow, was used in this numerical analysis along with the coordinate transformation method to analyze a complex 3‐dimensional structure. Experiments were performed to monitor the flow front to validate the simulation results. The results of the numerical simulation corresponded with that of the experimental quite well for every single, simultaneous, and sequential injection procedure. The optimization analysis of the sequential injection procedure was performed to minimize fill time. The complex geometry of an automobile bumper core was chosen. A genetic algorithm was used to determine the optimum gate locations in the 3‐step sequential injection case. Taguchi's experimental design method was also used for determining the pressure contribution of each gate. These results could provide the information on the optimum gate locations and injection pressure in each injection step and predict the filling time and flow front.     

变厚度变截面塑料模浇口位置优化

基于遗传算法和数值模拟技术,通过对导致制品品质和影响产品材料性能的主要因素进行定量分析,构造了变厚度、变截面塑料模浇口位置优化模型。算例表明,优化后的入口压力、温度差、最大剪切应力分别降低了25 %、31 %、8 %以上,该优化模型适用可行。     

注塑模浇口位置优化新方法--经验搜索法

将数值模拟技术和优化算法相结合,提出了基于数值模拟技术的浇口位置的优化方法：经验搜索法。并对浇口位置与塑件质量关系进行了分析和总结,归纳出浇口位置设计的基本原则,提出了确定各类塑件浇口位置的具体准则。通过算例分析和方案比较,证明所提出的优化方法是行之有效的。     

基于填充模式优化的注塑模具浇口位置的优化设计

分析了平板类零件的流动规律，提出了基于流动模式优化的注射浇口位置优化选取的原则；并以等厚平板制件单浇口注射成型工艺为例，建立了针对制件不同几何特征要求的最佳浇口位置的描述方式及相应的数学模型，并给出了优化算法；研究并提出了在CAD系统中，任意形状零件边界特征点的提取方法，为优化算法的实施提供了基础。     

手机保护套模内热切模具设计

针对传统冷流道模具需要人工去除浇注系统凝料和冷切浇口技术效果不佳的现状,以某智能手机保护套为例,设计了具有热切浇口功能的手机保护套模具。首先根据产品搭接侧浇口的结构特点,设计了能够将浇口切除干净,且运动准确的切刀装置,并利用有限元分析方法确立了合适的进刀时间和驱动油缸。然后设计了合理的顶出和冷却机构,保证产品和浇注系统凝料在分离冷却后分别被安全顶出。