QU120起重机U71Mn钢轨生产质量分析

对QU120起重机钢轨铸坯以及成品进行宏观观察、成品低倍检验、化学成分分析、力学性能测试、显微组织及夹杂物含量测量、表面硬度及脱碳层检测。检测结果表明,只有提高连铸坯内部质量,严格控制钢坯轧制温度、时间等,才能从根本上解决连铸坯及成品钢轨的质量问题。     

包钢U71Mn钢轨Mn含量优化研究

为改善产品质量,加强高速钢轨质量监控,对U71Mn钢轨化学成分进行优化,降低钢中Mn含量,同时控制轧制工艺,在U71Mn 60N、60 kg/m、50 kg/m、QU120、QU100、QU80等全系列断面进行试制。结果表明：Mn含量优化后U71Mn钢轨性能与优化前U71Mn钢轨比较,U71Mn钢轨抗拉强度较优化前降低7.2 MPa,均值达到950 MPa,踏面硬度降低2.8,均值达到269.2,延伸率基本不变,获得理想的珠光体组织,钢轨性能均能满足标准要求,并且具有足够富余量,取得了较好的效果。     

QUl20轨道伸缩接头优化

针对我厂新装的桥式起重机大车运行QU120轨道在使用过程中频繁出现轨道伸缩接头断裂的问题,专门制定了优化措施进行整改优化,整改后取得了良好的效果.     

铝热焊接技术在起重机轨道上的应用

介绍了铝热焊接技术在转炉炼钢厂起重机长轨道上的应用。说明了铝热焊接的基本原理,长钢轨温度应力对建筑物的影响,以及铝热焊接起重机轨道的经济效益和社会效益。     

擎起“中国制造”千钧重量 永洋特钢起重机钢轨起重装备领域“力量担当”

<正>从繁忙港口巨型邮轮到深海钻井平台,从核电工程的精密组件到路桥项目的装卸吊装,都依赖起重设备的巨大力量。起重机钢轨是起重装备的“基石”,为起重装备正常工作提供不可或缺的坚实支撑。河北永洋特钢集团有限公司（以下简称永洋特钢）起重机钢轨正是在无数次擎起放下的高强度作业中,充分体现了产品稳定性和安全性,经受住了核电、港口等严苛基建环境的考验,在高端起重机轨这一细分品类中崭露头角,极具竞争力。     

手工电弧焊接QU120钢轨实践

分析了Qu120钢轨在使用过程中接头断裂的成因，结合现场实际介绍了钢轨手工电孤焊接方法、焊接材料、焊接工艺、实际操作体会，可供同类型的钢轨整体焊接借鉴。     

预应力张弦修复起重机主梁下挠方法的应用

预应力张弦修复起重机主梁下挠方法的本质,是利用钢绞线将钢结构主梁改造成为预应力钢结构主梁。其的优点是能够充分、反复地利用钢材弹性强度幅值,从而提高结构承载力。通过包钢轨梁厂修复后四年多的实践证明,该方法的应用很好的解决了桥式起重机主梁下挠的问题,为存在主梁下挠缺陷的桥式起重机的修旧利废、节约维修成本、恢复和增强起重机性能及保证安全生产等提供了技术保障。     

长钢轨铝热焊接技术在行车轨道上的应用

概述铜都铜业金昌冶炼厂全厂拥有各类起重机３０台,行车轨道２４条,全长近５０００ｍ。行车轨道安装于混凝土梁上,一般除了钢轨的正常磨损外,还会发生一系列现象：１）因钢轨接头处存在间隙,行车运行产生多次冲击,造成轨头塌陷变形,增加了行车运行时的振动,使大车...     

QU100起重机钢轨的研制

本文叙述了ＱＵ１００起重机钢轨研制的过程，包括孔型系统的选择、孔型设计的特点，钢式制情况，对新产品研制的全过程进行了概括总结。     

变频器在起重设备控制系统上的应用

文章论述了变频器在包钢轨梁厂起重机上的应用,对变频器特点及功能做出了说明,同时介绍了起重设备变频器选用方法。变频器应用在起重机上,实现了起重机软启动,减少启动时对电网电流的冲击,不仅降低了对设备的冲击,延长了设备的使用寿命,而且节约了能源,使调速更加安全,可靠,有效的降低了企业的生产成本。     

Simplified calculation of the bending torques of steel sheet and the roller reaction in a straightening machine

In the straightening of steel sheet, it is necessary to calculate the optimal reduction of the steel blank by the working rollers of the straightening machine so that the sheet produced has the minimum residual stress and curvature. In the simulation of sheet straightening in multiroller machines, the curvature and bending torques of the steel sheet at contact points with the working rollers are first calculated and then the straightening forces are determined. In straightening steel sheet, it is important to calculate the forces in the multiroller straightening machine. Such calculations are based on determination of the reaction of the roller bearings and the forces at the upper and lower working-roller cassettes in straightening. With insufficient bending torque, it is impossible to eliminate harmful residual stress and surface defects in the sheet. Extreme roller torques and forces at the roller cassettes often lead to defects of the sheet, fracture of the working and supporting rollers, and failure of the straightening machine. In the present work, an approximate method is proposed for calculation of the optimal cold-straightening parameters of the steel sheet in a multiroller machine. The calculations permit determination of the curvature of the neutral plane in the sheet on straightening, the residual curvature of the sheet after straightening, the bending torque and the reaction of the working-roller bearings, the residual stress in the sheet, the penetration of the plastic deformation into the depth of the steel sheet, and the relative deformation of the longitudinal surface fibers of the sheet on straightening as a function of the radius of the working rollers, the distance between the rollers of the straightening machine, the reduction of the sheet by the upper rollers, the sheet thickness, and its properties (Young’s modulus, yield point, and strengthening modulus). The results may be widely used at manufacturing and metallurgical plants.     

调整SMS矫直机矫直工艺降低钢轨残余应力

文章论述了新进德国SMS矫直机矫直工艺的试验过程,从而找出了一组最佳的方案,其目的是在保证钢轨平直度的前提下,调整矫直机的压下量,优化矫直工艺,最终使钢轨内部的残余应力值低标准水平。     

薄壁管矫直过程中性层位移解析

为进一步揭示薄壁金属管材矫直变形机理,基于薄壁构件弹塑性理论及相关假设建立了薄壁管材矫直变形区的应力应变关系模型,基于此完成了矫直过程应变中性层位移模型的解析,通过对模型变化趋势的分析,证明了位移量随相对反弯半径的增大而减小,并给出了不同金属材料位移模型的应用方法,为深入研究薄壁管材的矫直机理和变形过程提供了理论依据。     

基于配合辊系的楔形板矫直工艺

 采用常规矫直辊系矫直楔形板严重降低了楔形板矫直范围和效率，为了提高楔形板矫直厚度范围和矫直质量，提出了一种基于配合辊系（大直径矫直辊系和小直径矫直辊系）的楔形板矫直方法。首先研究了配合辊系矫直机辊径、辊距与楔形板矫直效果的关系，设计了楔形板矫直机配合辊系，给出了矫直工艺方案；然后给出了配合辊系矫直楔形板的分区原则，基于有限元法建立了基于配合辊系的楔形板矫直过程有限元模型，仿真结果与实测结果一致，验证了有限元模型的正确性；最后对基于配合辊系的楔形板矫直过程进行仿真，计算了常规辊系和配合辊系下楔形板矫直力及残余应力，分析了不同板厚分区对楔形板矫直效果的影响，结果表明，配合辊系设计方案适合楔形板矫直过程且矫直效果较好。     

钢的弯曲变形研究及矫直定理的推导与工业应用

以材料力学和弹塑性理论为基础,研究了工业生产中不同钢种、状态和试验条件下的弯曲载荷-位移曲线。结果得出,在钢的矫直变形范围内,弯曲载荷-位移曲线中第二阶段可简化为线性关系,钢的矫直定理为fr=K·（f-fm）,推导出的矫直定理在特钢工业实际应用中,准确地表达了钢弯曲后产生的残余弯曲挠度与总弯曲挠度之间的关系,使得矫直操作变得简单、直观、可控,提高了矫直质量和效率,尤其使压力矫直的效率提高30～80倍。该矫直定理填补了在矫直领域中之前没有直接计算弯曲后残余弯曲变形量公式的空白,丰富了现有矫直理论,对推动矫直技术的发展、矫直设备的设计与机械制造具有重要的科学意义。     

棒材二辊矫直过程曲率的全流程定量解析

为了摸清棒材斜辊矫直过程中各曲率的变化规律,应用小曲率平面弯曲弹复理论以及棒材弯曲弹复的曲率方程式,实现棒材一次反弯弹复的计算模型,基于棒材每旋转半周反弯一次的规律以及上一次弹复后的残余曲率认为是下一次弯曲的原始曲率,建立棒材全流程二辊矫直过程弯曲弹复模型,获得整个矫直过程中原始曲率、弯曲曲率、弹复曲率以及残余曲率的演变过程,得到棒材最终的残余曲率.应用该理论模型对现场生产过程进行了计算,与现场结果一致,验证了理论模型的正确性.应用所建立的理论模型对不同直径、不同材料屈服强度、不同原始挠度的棒材矫直过程分别进行分析,获得了不同来料参数情况下矫直过程的变形规律.该模型可以为二辊矫直机辊型优化设计与工艺参数计算提供理论依据.      

镀锡板开平线矫直机插入量对板形控制的影响

基于镀锡板开平线矫直机结构形式,分析了矫直机结构特点及带材矫直机理。通过建立开平线矫直机有限元仿真模型,研究带材矫直过程的变形机理,分析各矫直辊组插入量对板形质量的影响。结合带材矫直过程仿真分析规律,建立了不同规格开平线矫直机插入量参数优化表,并针对不同来料板形制定矫直参数。参数优化后,带材浪形及翘曲缺陷基本消除,实现了镀锡板开平后板形质量的大幅提升,取得了良好的实用效果。     

辊式矫直机矫直板带浪形的有限元仿真分析

 辊式矫直机的矫直功能是中厚板生产线上保证板带板形的重要手段,其矫直过程可以消除或均匀板带内部残余应力,对提高板带综合质量具有重要意义。为了分析矫直机对带有边浪的板带的矫直过程以及矫直效果,首先建立了板带弯曲挠度的计算模型,为确定矫直辊的压弯量奠定了基础。在矫直模型作为压弯量设定的基础上,参考现场实际设备尺寸,通过借助大型商用有限元软件ANSYS建立了11辊的辊式矫直机有限元仿真模型,并针对研究目标设计了相应的仿真工况,将模型的矫直过程调整为采用上辊系整体压下倾斜的设置,对不同浪高的板带进行仿真分析。将有限元模型计算出的矫直力与生产实际设备的矫直力进行对比,有限元模型的矫直力计算偏差约为8.3%,满足计算精度要求。设置边浪浪高分别为5、10、20 mm的板带作为仿真工况,对其矫直过程进行仿真计算,提取仿真结果中的相关数据进行分析,发现在不采用弯辊的条件下,矫直过程同样具有消除板带不平度的作用。结果表明,在浪高较大时,矫直过程消除不平度的作用明显,但是矫直后板带并不能达到最终的平整度要求;在浪高较小时,矫直过程对不平度的消除能力较弱,但矫直后板带不平度可以达到最终的平整度要求。在分析的基础上,在工业现场的实际设备中进行相关试验,试验数据表明,仿真结果与试验结果趋势相同。     

中厚板矫直环节三次氧化铁皮压入的研究

通过统计分析与对比试验,论证了中厚板矫直过程中,三次氧化铁皮在强力矫直机工作辊压力下压入钢板并造成钢板表面缺陷的可能性。并对中厚板矫直环节氧化铁皮压入缺陷的形貌及特征做了总结,对矫直环节的氧化铁皮压入过程及原因进行了系统的分析与阐述。指出三次氧化铁皮的生成、氧化铁皮受外加弯曲力发生崩裂并积聚、垂直于钢板表面的压力是矫直环节氧化铁皮压入的3个必要条件;还指出了影响中厚板矫直环节氧化铁皮压入的几个关键工艺点以及如何预防或减少矫直环节的氧化铁皮压入缺陷。     

高强度厚板多点柔性压力矫直工艺

 在实际生产过程中,由于缺乏先进的矫直设备以及矫直技术,高强度厚板的矫直效率和矫直精度都比较低。传统压力矫直基于三点反弯矫直理论,即钢板由两个支点支撑,中间采用一个大型液压缸来进行矫直,在整个工艺流程中主要依靠人工进行手动操作,不仅误差比较大,而且操作比较繁琐。很多工厂在确定反弯量时都是依靠平时积累的经验,所以也需要进一步完善反弯量的解析表达式。因此,有必要对高强度厚板矫直工艺进行研究,为提升高强度厚板的矫直效率和矫直精度提供理论支持。针对高强度厚板的多点柔性压力矫直的工艺流程进行研究,首先基于矫直理论确定了矫直过程的主要工艺参数,与传统压力矫直所不同的是该矫直方案将原来的大型液压缸离散化,采用多压头多支点形式以减小板材的空矫区。然后通过矫直过程中弯矩、转角、挠度三者之间的关系来推导出压下量解析式,采用该公式所计算的反弯量在Abaqus中进行仿真模拟,并通过控制变量法来进行多组仿真模拟,对多点柔性压力矫直中板材的厚度、支点距离、材料属性等参数进行研究,确定了该公式结果的可靠性。最后采用所提出的工艺流程在自主设计的多点柔性压力矫直装置上进行试验,通过对比试验结果,验证了静压延时策略在矫直过程中可以减小板材残余挠度,同时确定了该工艺流程的可行性。